Для характеристики использования времени работы оборудования применяются следующие показатели

Для
анализа работы оборудования используется
система показателей, характеризующих
использование его количества, времени
работы и мощности.

Различают
оборудование наличное и установленное
(сданное в эксплуатацию), действующее
(фактически используемое в производстве).
Часть установленного оборудования
может быть в резерве, в ремонте, на
модернизации, на консервации.

Для
характеристики степени привлечения
оборудования в производство
рассчитывают следующие показатели:

коэффициент
использования парка наличного
оборудования:

коэффициент
использования парка установленного
оборудования:

Повышение
эффективности использования действующего
оборудования может быть достигнуто
экстенсивным путем ( за счет более
полного использования его по времени)
и интенсивным (более полного использования
его мощности).

Для
характеристики степени экстенсивной
загрузки оборудования
изучается баланс времени его работы.
Он включает:

календарный
фонд времени
–– максимально возможное время работы
оборудования (количество календарных
дней в отчетном периоде умножается

на
24 часа и на количество единиц установленного
оборудования);

режимный
фонд времени
(количество единиц установленного
оборудования умножается на количество
рабочих дней отчетного периода и на
количество часов ежедневной работы с
учетом коэффициента сменности;

эффективный
(возможный) фонд рабочего времени
отличается
от режимного временем нахождения
оборудования в плановом ремонте и на
модернизации;

плановый
фонд
– время работы оборудования по плану;

фактический
фонд
отработанного времени – определяется
по данным учета.

Сравнение
фактического и планового календарных
фондов времени позволяет установить
степень выполнения плана по вводу
оборудования в эксплуатацию по количеству
и срокам; календарного и режимного –
возможности лучшего использования
оборудования за счет повышения
коэффициента сменности, а режимного и
эффективного –– резервы времени за
счет сокращения затрат времени на
ремонт.

Для
характеристики использования времени
работы оборудования применяются
следующие показатели:

• коэффициент
  использования календарного фонда
  времени (отношение фактического к
  календарному фонду времени):

;

• коэффициент
  использования режимного фонда времени
  (отношение фактического к режимному
  фонду времени):

;

• коэффициент
  использования возможного фонда времени
  (отношение фактического к возможному
  фонду времени):

;

• коэффициент
  использования планового фонда времени
  (отношение фактического к плановому
  фонду времени):

;

где
Т_ф,
Т_п,
Т_в,
Т_р,
Т_к
– соответственно фактический, плановый,
возможный, режимный и календарный фонды
рабочего времени оборудования.

Под
интенсивной загрузкой оборудования
подразумевается выпуск продукции за
единицу времени в среднем на одну
машину (1 машинно–час). Показателем
интенсивности работы оборудования
является коэффициент интенсивной его
загрузки:

,

где
ЧВф, ЧВпл –– соответственно фактическая
и плановая среднечасовая выработка.

Обобщающий
показатель, комплексно характеризующий
использование оборудования, ––
коэффициент интегральной нагрузки ––
представляет собой произведение
коэффициентов экстенсивной и интенсивной
загрузки оборудования:

КI
=
Кп.ф.в 
Ки.з.

В
процессе анализа изучаются динамика
этих показателей, выполнение плана и
причины их изменения.

По
группам однородного оборудования
рассчитывается изменение объема
производства продукции за счет его
количества, экстенсивности и интенсивности
использования:

ВП_i
= К 
Д 
Ксм 
П 
ЧВ,

где
К_i
–
количество i–го
оборудования;

Д_i


количество отработанных дней единицей
оборудования;

Ксм_i
–
коэффициент сменности работы оборудования
(отношение количества отработанных

смен
к количеству отработанных дней);

П_i
–
средняя продолжительность смены;

ЧВ_i
– выработка продукции за один машино–час
на i–м
оборудовании.

Расчет
влияния этих факторов производится
способами цепной подстановки, абсолютных
и относительных разниц.

Методика
расчета способом цепной подстановки
(по данным табл.1.23):

64
* 250 * 2 * 7,5 * 0,4 = 96 000 тыс. руб.,

66
* 250 * 2 * 7,5 * 0,4 = 99 000 тыс. руб.,

66
* 245 * 2 * 7,5 * 0,4 = 97 020 тыс. руб.,

66
* 245 * 1,92 * 7,5 * 0,4 = 93 139 тыс.
руб.,

66
* 245 * 1,92 * 7,3 * 0,4 = 90 655 тыс. руб.,

66
* 245 * 1,92 * 7,3 * 0,445 = 100 800 тыс. руб.,

ВП_К
= ВП_усл1
– ВП₀
=
99 000 – 96 000 = + 3000 тыс. руб.,

ВП_Д
= ВП_усл2
– ВП_усл1
= 97020 – 99000 = – 1980 тыс. руб.,

ВП_Ксм
= ВП_усл3
– ВП_усл2
= 93139 – 97020 = –3881 тыс. руб.,

ВП_П
=
ВП_усл4
– ВП_усл3
= 90655 – 93139 = – 2484 тыс. руб.,

ВП_ЧВ=
ВП₁
–
ВП_усл4

= 100800 – 90655 = + 10145 тыс. руб.

Результаты
факторного анализа показывают, что план
по выпуску продукции перевыполнен за
счет увеличения количества оборудования
и выработки продукции за один машино–час.
Сверхплановые целодневные, внутрисменные
простои оборудования и снижение
коэффициента сменности вызвали
уменьшение выпуска продукции на сумму
8345 тыс. руб., или на 8,7% по отношению к
плану. Следовательно, более полное
использование оборудования на данном
предприятии можно рассматривать как
возможный резерв увеличения производства
продукции.

В
заключение анализа подсчитывают резервы
увеличения выпуска продукции и
капиталоотдачи.
Ими могут быть ввод в действие
неустановленного оборудования, его
замена и модернизация, сокращение
целодневных и внутрисменных простоев,
повышение коэффициента сменности, более
интенсивное его использование, внедрение
мероприятий НТП.

Неиспользованные
резервы увеличения выпуска продукции
и повышения капиталоотдачи приведены
в табл.1.24. При определении текущих и
перспективных резервов вместо планового
уровня факторных показателей в отчетном
периоде учитывается их возможный уровень
в прогнозном периоде.

Например,
резервы
увеличения выпуска продукции за счет
ввода в действие нового оборудования определяются
умножением его дополнительного
количества на фактическую величину
среднегодовой выработки или на фактическую
величину всех факторов, которые формируют
ее уровень:

.

Сокращение
целодневных простоев оборудования
приводит к увеличению среднего количества
отработанных дней каждой его единицей
за год. Этот прирост необходимо умножить
на возможное количество единиц
оборудования и фактическую среднедневную
выработку единицы:

.

Чтобы
подсчитать резерв
увеличения выпуска продукции за счет
повышения коэффициента сменности
в результате лучшей организации
производства, необходимо возможный
прирост последнего умножить на возможное
количество дней работы всего парка
оборудования и на фактическую сменную
выработку:

.

 За
счет сокращения внутрисменных простоев
увеличивается средняя продолжительность
смены, а следовательно, и выпуск
продукции. Для определения величины
этого резерва следует возможный прирост
средней продолжительности смены умножить
на фактический уровень среднечасовой
выработки оборудования и на возможное
количество отработанных смен всем его
парком СМ
(произведение возможного количества
оборудования, возможного количества
отработанных дней единицей оборудования
и возможного коэффициента сменности):

.

Для
определения резерва увеличения выпуска
продукции за счет повышения среднечасовой
выработки оборудования
необходимо сначала выявить возможности
роста последней за счет его модернизации,
более интенсивного использования,
внедрения инновационных мероприятий
и т.д. Затем выявленный резерв повышения
среднечасовой выработки надо умножить
на возможное количество часов работы
оборудования Т_в
(произведение возможного количества
единиц, количества дней работы,
коэффициента сменности, продолжительности
смены):

.

После
этого определяют резервы роста
капиталоотдачи и рентабельности основных
средств по методике, изложенной в § 5.1,
и разрабатывают мероприятия по их
освоению.

1.4.
Анализ использования материальных
ресурсов

Анализ
использования технологического оборудования

Анализ
работы технологического оборудования, т.е. наиболее активной части ОС
базируется на системе показателей, характеризующих использование его
численности, времени работы и мощности.

При проведении анализа обеспеченности предприятия
производственным оборудованием и эффективности его использования все
оборудование целесообразно сгруппировать по его участию в процессе производства:

1. наличное,

2. установленное

3. действующее.

К наличному относится всё имеющееся на предприятии оборудование
независимо от того, где оно находится (в цехе, на складе) и в каком состоянии.

К
установленному относится
смонтированное и подготовленное к работе оборудование, находящееся в цехах,
причем часть установленного оборудования может быть в резерве, на консервации,
в плановом ремонте, модернизации.

Действующее
оборудование – это фактически
работающее в отчетном периоде оборудование независимо от продолжительности.

Задача наиболее полного использования оборудования
заключается в том, чтобы свести к минимуму количество неустановленного
бездействующего оборудования.  Сокращение
количества неустановленного оборудования, ускорение ввода в действие новых
машин повышает темпы наращивания производственных мощностей, способствуют
лучшему использованию средств производства. С этой целью необходимо сближение
величин, характеризующих количество наличного, установленного и работающего
оборудования.

Для характеристики степени привлечения оборудования в
производство рассчитывают следующие показатели:

Коэффициент использования парка наличного оборудования (Кн) как отношение количества используемого
оборудования (действующего) к количеству наличного оборудования.

Коэффициент использования парка установленного
оборудования (Ку) как отношение
количества используемого оборудования (действующего) к количеству
установленного оборудования.

Разность между количеством наличного и установленного
оборудования, умноженная на плановую среднегодовую выработку продукции на
единицу оборудования, — это потенциальный резерв роста производства
продукции за счет увеличения количества действующего оборудования.

Повышение эффективности использования работающего
оборудования обеспечивается  двумя путями:
экстенсивным (по времени) и интенсивным (по мощности).

Для характеристики степени экстенсивной загрузки
оборудования изучается баланс времени его работы. Он включает:

1. Календарный фонд времени – максимально возможное время работы оборудования и
рассчитывается как произведение числа календарных дней в отчетном периоде на 24
часа и на количество единиц установленного оборудования.

2. Режимный фонд времени находится умножением количества единиц установленного
оборудования на количество рабочих дней в анализируемом периоде и на продолжительность
рабочего дня в часах с учетом коэффициента сменности.

3. Плановый фонд
– время, необходимое для выполнения плана по производству продукции или время
работы оборудования по плану.

4. Фактический фонд – время действительно затраченное на выпуск продукции, т.е. количество
фактически отработанных машино-ч.

Сравнение фактического и планового календарных фондов
времени позволяет установить степень выполнения плана по вводу оборудования в
эксплуатацию по количеству и срокам, календарного и режимного – возможности
лучшего использования оборудования за счет повышения коэффициента
сменности,  а режимного и планового –
резервы времени за счет сокращения затрат времени на ремонт.

Для характеристики использования времени работы оборудования применяются показатели:

1. Коэффициент
использования календарного фонда времени
как отношение фактического к календарному фонду рабочего времени оборудования.

К к.ф. = Тф / Тк

2. Коэффициент
использования режимного фонда времени
как отношение фактического к режимному фонду

К р.ф. = Тф / Тр

3. Коэффициент
использования планового фонда времени или коэффициент экстенсивной загрузки
оборудования как отношение
фактического и планового фонда:

К п.ф. = Тф/ Тп

4. Удельный
вес простоев в календарном фонде как
отношение простоя оборудования к календарному фонду рабочего времени:

УД пр = ПР / Тк

где Тф, Тп, Тр, Тк – соответственно фактический,
плановый, режимный и календарный фонды рабочего времени оборудования,

ПР – простои оборудования.

5. Коэффициент
сменности работы оборудования (Ксм),
характеризующий экстенсивное его использование, рассчитывается как отношение
суммы отработанных машино-смен в сутках ко всему количеству установленного
оборудования (включая резервное и находящееся в плановом ремонте):

К см = Ч /К

где К – все количество установленного оборудования,

Ч – сумма отработанных машино-смен в сутках.

6. Под интенсивной загрузкой оборудования
подразумевается выпуск продукции за единицу времени в среднем на одну машину (1
машинно-час). Показателем интенсивности работы оборудования является коэффициент интенсивности его загрузки:

К инт = ЧВ ф / ЧВ пл

где: ЧВф, ЧВпл – соответственно фактическая и плановая
среднечасовая выработка.

7. Обобщающий показатель, комплексно характеризующий
использование оборудования и по времени и по мощности, — коэффициент
интегральной нагрузки – представляет собой произведение
коэффициентов экстенсивной и интенсивной загрузки оборудования:

IК = К п.ф х К инт

В процессе анализа изучаются динамика этих показателей,
выполнение плана и причины их изменения.

По
группам однородного оборудования рассчитывается изменение объема производства
продукции за счет его количества, экстенсивности и интенсивности использования:

ВП_i = К_i х Д_i х Ксм_i х П_i х ЧВ_i

где К_i —
количество i — оборудования,

Д_i —
количество отработанных дней единицей оборудования,

К см_i —
коэффициент сменности работы оборудования,

П_i — средняя
продолжительность смены,

ЧВ_i —
выработка продукции за один машинно-час на i — м оборудовании.

Для анализа использования оборудования по времени применяют следующие показатели:

1) календарный фонд времени – это максимально возможный фонд рабочего времени оборудования, который определяется по формуле:

ФВ_к = ОПФ_у · Д_к · 24,

где ОПФ_у – количество установленного оборудования; Д_к – число календарный дней;

2) режимный фонд времени:

ФВ_р = ОПФ_у · Д_р · П_см · К_см,

где Д_р – количество рабочих дней; П_см – продолжительность смены; К_см – количество смен;

3) возможный или располагаемый фонд времени, который исключает нерабочее время и время ремонта;

4) плановый фонд времени – это время, необходимое для выполнения производственной программы;

5) фактически отработанное время.

Улучшение использования оборудования по времени связано с такими факторами как:

· сокращение времени на ремонт оборудования в пределах времени, необходимого по нормам;

· ликвидация простоев в работе оборудования;

· уменьшение доли подготовительно-заключительного времени;

· увеличение доли фактически отработанного и полезно затраченного времени.

Для улучшения использования оборудования по времени определяют:

1) коэффициент использования календарного времени:

К_и = ,

где ФВ_ф – фактически отработанное время;

2) коэффициент использования режимного фонда времени:

;

3) коэффициент использования планового фонда времени:

.

После анализа обобщающих показателей эффективности использования основных фондов более подробно изучается степень использования производственной мощности предприятия, под которой подразумевается максимально возможный выпуск продукции при достигнутом или намеченном уровне техники, технологии и организации производства.

Степень использования производственной мощности () определяется следующим образом:

.

Факторы изменения величины производственной мощности предприятия можно установить на основании отчетного баланса производственной мощности, который составляется в натуральном и стоимостном выражении в сопоставимых ценах по видам выпускаемой продукции и в целом по предприятию:

,

где ,  – соответственно производственная мощность на конец и начало периода;  – увеличение мощности за счет строительства новых и расширения действующих предприятий;  – увеличение мощности за счет реконструкции действующих предприятий;  – увеличение мощности за счет внедрения организационно-технических мероприятий;  – измене

ние мощности в связи с изменением ассортимента продукции с различным уровнем трудоемкости;  – уменьшение мощности в связи с выбытием машин, оборудования и других ресурсов.

Для характеристики степени использования пассивной части фондов рассчитывают показатель выхода продукции на 1 м² производственной площади. Повышение уровня данного показателя способствует увеличению производства продукции и снижению ее себестоимости.

Например, из табл. 4.2 следует, что объем производства на анализируемом предприятии в отчетном году вырос на 4 435 тыс. руб. в ценах прошлого года, в том числе за счет увеличения:

· производственной площади предприятия

 тыс. руб.;

· выпуска продукции на 1 м² площади

 тыс. руб.

Таблица 4.2 Анализ использования производственной мощности предприятия

Таким образом, можно сделать вывод, что предприятие недостаточно полно использует не только активную, но и пассивную часть ОПФ. Неполное использование производственной мощности приводит к снижению объема выпуска продукции, к росту ее себестоимости, так как увеличиваются постоянные расходы на единицу продукции.