Коэффициент использования календарного фонда времени работы оборудования определяется отношением

Для
анализа работы оборудования используется
система показателей, характеризующих
использование его количества, времени
работы и мощности.

Различают
оборудование наличное и установленное
(сданное в эксплуатацию), действующее
(фактически используемое в производстве).
Часть установленного оборудования
может быть в резерве, в ремонте, на
модернизации, на консервации.

Для
характеристики степени привлечения
оборудования в производство
рассчитывают следующие показатели:

коэффициент
использования парка наличного
оборудования:

коэффициент
использования парка установленного
оборудования:

Повышение
эффективности использования действующего
оборудования может быть достигнуто
экстенсивным путем ( за счет более
полного использования его по времени)
и интенсивным (более полного использования
его мощности).

Для
характеристики степени экстенсивной
загрузки оборудования
изучается баланс времени его работы.
Он включает:

календарный
фонд времени
–– максимально возможное время работы
оборудования (количество календарных
дней в отчетном периоде умножается

на
24 часа и на количество единиц установленного
оборудования);

режимный
фонд времени
(количество единиц установленного
оборудования умножается на количество
рабочих дней отчетного периода и на
количество часов ежедневной работы с
учетом коэффициента сменности;

эффективный
(возможный) фонд рабочего времени
отличается
от режимного временем нахождения
оборудования в плановом ремонте и на
модернизации;

плановый
фонд
– время работы оборудования по плану;

фактический
фонд
отработанного времени – определяется
по данным учета.

Сравнение
фактического и планового календарных
фондов времени позволяет установить
степень выполнения плана по вводу
оборудования в эксплуатацию по количеству
и срокам; календарного и режимного –
возможности лучшего использования
оборудования за счет повышения
коэффициента сменности, а режимного и
эффективного –– резервы времени за
счет сокращения затрат времени на
ремонт.

Для
характеристики использования времени
работы оборудования применяются
следующие показатели:

• коэффициент
  использования календарного фонда
  времени (отношение фактического к
  календарному фонду времени):

;

• коэффициент
  использования режимного фонда времени
  (отношение фактического к режимному
  фонду времени):

;

• коэффициент
  использования возможного фонда времени
  (отношение фактического к возможному
  фонду времени):

;

• коэффициент
  использования планового фонда времени
  (отношение фактического к плановому
  фонду времени):

;

где
Т_ф,
Т_п,
Т_в,
Т_р,
Т_к
– соответственно фактический, плановый,
возможный, режимный и календарный фонды
рабочего времени оборудования.

Под
интенсивной загрузкой оборудования
подразумевается выпуск продукции за
единицу времени в среднем на одну
машину (1 машинно–час). Показателем
интенсивности работы оборудования
является коэффициент интенсивной его
загрузки:

,

где
ЧВф, ЧВпл –– соответственно фактическая
и плановая среднечасовая выработка.

Обобщающий
показатель, комплексно характеризующий
использование оборудования, ––
коэффициент интегральной нагрузки ––
представляет собой произведение
коэффициентов экстенсивной и интенсивной
загрузки оборудования:

КI
=
Кп.ф.в 
Ки.з.

В
процессе анализа изучаются динамика
этих показателей, выполнение плана и
причины их изменения.

По
группам однородного оборудования
рассчитывается изменение объема
производства продукции за счет его
количества, экстенсивности и интенсивности
использования:

ВП_i
= К 
Д 
Ксм 
П 
ЧВ,

где
К_i
–
количество i–го
оборудования;

Д_i


количество отработанных дней единицей
оборудования;

Ксм_i
–
коэффициент сменности работы оборудования
(отношение количества отработанных

смен
к количеству отработанных дней);

П_i
–
средняя продолжительность смены;

ЧВ_i
– выработка продукции за один машино–час
на i–м
оборудовании.

Расчет
влияния этих факторов производится
способами цепной подстановки, абсолютных
и относительных разниц.

Методика
расчета способом цепной подстановки
(по данным табл.1.23):

64
* 250 * 2 * 7,5 * 0,4 = 96 000 тыс. руб.,

66
* 250 * 2 * 7,5 * 0,4 = 99 000 тыс. руб.,

66
* 245 * 2 * 7,5 * 0,4 = 97 020 тыс. руб.,

66
* 245 * 1,92 * 7,5 * 0,4 = 93 139 тыс.
руб.,

66
* 245 * 1,92 * 7,3 * 0,4 = 90 655 тыс. руб.,

66
* 245 * 1,92 * 7,3 * 0,445 = 100 800 тыс. руб.,

ВП_К
= ВП_усл1
– ВП₀
=
99 000 – 96 000 = + 3000 тыс. руб.,

ВП_Д
= ВП_усл2
– ВП_усл1
= 97020 – 99000 = – 1980 тыс. руб.,

ВП_Ксм
= ВП_усл3
– ВП_усл2
= 93139 – 97020 = –3881 тыс. руб.,

ВП_П
=
ВП_усл4
– ВП_усл3
= 90655 – 93139 = – 2484 тыс. руб.,

ВП_ЧВ=
ВП₁
–
ВП_усл4

= 100800 – 90655 = + 10145 тыс. руб.

Результаты
факторного анализа показывают, что план
по выпуску продукции перевыполнен за
счет увеличения количества оборудования
и выработки продукции за один машино–час.
Сверхплановые целодневные, внутрисменные
простои оборудования и снижение
коэффициента сменности вызвали
уменьшение выпуска продукции на сумму
8345 тыс. руб., или на 8,7% по отношению к
плану. Следовательно, более полное
использование оборудования на данном
предприятии можно рассматривать как
возможный резерв увеличения производства
продукции.

В
заключение анализа подсчитывают резервы
увеличения выпуска продукции и
капиталоотдачи.
Ими могут быть ввод в действие
неустановленного оборудования, его
замена и модернизация, сокращение
целодневных и внутрисменных простоев,
повышение коэффициента сменности, более
интенсивное его использование, внедрение
мероприятий НТП.

Неиспользованные
резервы увеличения выпуска продукции
и повышения капиталоотдачи приведены
в табл.1.24. При определении текущих и
перспективных резервов вместо планового
уровня факторных показателей в отчетном
периоде учитывается их возможный уровень
в прогнозном периоде.

Например,
резервы
увеличения выпуска продукции за счет
ввода в действие нового оборудования определяются
умножением его дополнительного
количества на фактическую величину
среднегодовой выработки или на фактическую
величину всех факторов, которые формируют
ее уровень:

.

Сокращение
целодневных простоев оборудования
приводит к увеличению среднего количества
отработанных дней каждой его единицей
за год. Этот прирост необходимо умножить
на возможное количество единиц
оборудования и фактическую среднедневную
выработку единицы:

.

Чтобы
подсчитать резерв
увеличения выпуска продукции за счет
повышения коэффициента сменности
в результате лучшей организации
производства, необходимо возможный
прирост последнего умножить на возможное
количество дней работы всего парка
оборудования и на фактическую сменную
выработку:

.

 За
счет сокращения внутрисменных простоев
увеличивается средняя продолжительность
смены, а следовательно, и выпуск
продукции. Для определения величины
этого резерва следует возможный прирост
средней продолжительности смены умножить
на фактический уровень среднечасовой
выработки оборудования и на возможное
количество отработанных смен всем его
парком СМ
(произведение возможного количества
оборудования, возможного количества
отработанных дней единицей оборудования
и возможного коэффициента сменности):

.

Для
определения резерва увеличения выпуска
продукции за счет повышения среднечасовой
выработки оборудования
необходимо сначала выявить возможности
роста последней за счет его модернизации,
более интенсивного использования,
внедрения инновационных мероприятий
и т.д. Затем выявленный резерв повышения
среднечасовой выработки надо умножить
на возможное количество часов работы
оборудования Т_в
(произведение возможного количества
единиц, количества дней работы,
коэффициента сменности, продолжительности
смены):

.

После
этого определяют резервы роста
капиталоотдачи и рентабельности основных
средств по методике, изложенной в § 5.1,
и разрабатывают мероприятия по их
освоению.

1.4.
Анализ использования материальных
ресурсов

АКТУАЛЬНЫЙ ПОКАЗАТЕЛЬ

Высшее руководство предприятия, принимая управленческие решения, ориентируется на достаточно обобщенные показатели. Одним из таких показателей является максимальный годовой выпуск продукции.

Максимальный годовой выпуск продукции — это производственные мощности предприятия. При расчете производственных мощностей выпуск продукции должен быть осуществлен по номенклатуре и в ассортименте, при этом оборудование и производственные площади необходимо задействовать максимально.

В общем виде производственная мощность предприятия (цеха, участка) (М_пр) может быть выражена следующей формулой:

М_пр = П_об × F_до, (1)

где П_об — производительность оборудования в единицу времени, шт./ч;

F_до — действительный фонд времени работы оборудования в планируемом периоде, ч.

Для многономенклатурного производства формула выглядит так:

М_пр = F_до / Σt_i, i = 1, …, m, (2)

где t_i — трудоемкость деталей, комплектов, изделий данного предприятия, нормо-ч/шт.;

m — номенклатура выпускаемых изделий.

Важная деталь: расчет производственной мощности актуален и при составлении производственных программ предприятия (годовых, квартальных ежемесячных).

ПРИМЕР РАСЧЕТА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ПРОМЫШЛЕННОГО ПРЕДПРИЯТИЯ

Предположим, генеральный директор поставил перед экономической службой вопрос: «Какой максимальный объем продукции может произвести предприятие за год в натуральном и денежном эквиваленте?» Производство многономенклатурное, поэтому в данном случае экономистам нужно рассчитать производственную мощность предприятия по формуле (2).

Этапы расчета производственной мощности

Шаг 1. Определим структуру выпускаемой продукции.

При расчете производственной мощности будем исходить из следующих предположений:

• количество и ассортимент производимой продукции следуют за объемами реализации (то есть на складе готовой продукции не накапливаются неликвидные остатки);
• структура спроса на продукцию в плановом периоде не поменяется;
• основным ограничением по производственной мощности является наличие оборудования.

Остальные факторы: производственных площадей достаточно, есть возможность набрать квалифицированный персонал.

Данные за предыдущий год представлены в табл. 1.

Из таблицы 1 видно, что в предыдущем году предприятие произвело 38 тыс. единиц изделий на сумму 132 млн руб.

Шаг 2. Рассчитаем максимально возможный действительный фонд времени работы оборудования.

Действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования (Ф_д) равен разности между режимным фондом времени использования оборудования в данном периоде (Ф_р) и суммой затрат времени на ремонт, наладку, переналадку, передислокацию этого оборудования в течение календарного периода (t_п):

Ф_д = Ф_р – t_п. (3)

Важная деталь: время на ремонт, наладку, переналадку и изменение рабочего места оборудования учитывается, если указанные операции производят в рабочее время.

Рассчитать действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования можно и по следующей формуле:

Ф_д = Ф_р × (1 – (d_р + d_п) / 100 %), (4)

где d_р — нормативные затраты времени на ремонт данного оборудования в процентах к режимному фонду;

d_п — нормативные затраты времени на наладку, переналадку, переброску этого оборудования в процентах к режимному фонду.

Режимный фонд времени использования оборудования (Ф_р) зависит от числа календарных дней и числа нерабочих дней в календарном периоде, а также от принятого режима сменности работы в сутки:

Ф_р = (Д_к – Д_н/р) × t_см × n_cм, (5)

где Д_к — число дней в календарном периоде;

Д_н/р — число нерабочих дней в календарном периоде;

t_см — продолжительность рабочей смены, ч;

n_cм — принятый режим сменности работы предприятия (1, 2, 3 смены).

Рассчитаем максимально возможный действительный фонд времени работы оборудования, если рабочих дней — 365, рабочая смена — 8 ч, количество смен в рабочий день — 3.

Данные о расчете максимального действительного фонда времени работы оборудования представлены в табл. 2.

Шаг 3. Определим узкие места в работе оборудования.

Узким местом называется элемент в производственной системе, имеющий минимальную пропускную способность. В нашем случае необходимо определить то оборудование, по которому при увеличении объемов производства темп сокращения действительного фонда времени работы оборудования происходит максимально быстро. Другими словами, нам нужно определить оборудование, по которому раньше всех наступит ограничение по времени использования.

Календарный фонд — время

Cтраница 1

Календарный фонд времени ( максимально возможный) рассчитывается как произведение числа календарных дней в отчетном периоде на 24 ч и на количество единиц установленного оборудования. Таким образом, этот фонд времени определяется исходя из непрерывной круглосуточной работы всех единиц оборудования. В аналитических расчетах он не может быть использован, поскольку не отражает действительно возможного времени работы оборудования в связи с тем, что оно требует ремонта и не может эксплуатироваться все одновременно.
 [1]

Календарный фонд времени применяется при расчетах производственной мощности оборудования, работающего непрерывно. Однако и в этом случае учитывается по соответствующим нормативам время остановок и перерыв на ремонт и по техническим причинам.
 [2]

Календарный фонд времени, определенный как произведение 24 часов в сутки на число календарных дней в расчетном периоде.
 [3]

Календарный фонд времени определяется общим числом часов за рассматриваемый период.
 [4]

Календарный фонд времени в этом случае исчисляют, исходя из трехсменного ( или четырехсменного) режима работы и установленной продолжительности смен ( в часах) с учетом сокращения рабочего времени в предпраздничные дни. Продолжительность ремонта оборудования из годового фонда времени работы оборудования, агрегатов и установок исключается в том случае, если ремонт производится в рабочее время.
 [5]

Календарный фонд времени определяется астрономическим числом часов за рассматриваемый период.
 [6]

Календарный фонд времени может быть выражен и в человеко-часах. Для этого календарный фонд времени в человеко-днях умножают на среднюю продолжительность рабочего ДНЯ.
 [7]

Календарный фонд времени работы оборудования в часах равен произведению числа часов в календарном периоде и среднего числа станков.
 [8]

Размер календарного фонда времени установленного оборудования определяется следующим образом: а) количество единиц данного вида оборудования, имевшегося на начало месяца и не подвергавшегося в течение отчетного месяца демонтированию ( снятию с фундамента или переустановке), умножается на полное число календарных дней месяца и на 24 ( число часов в сутках); б) количество единиц оборудования, подвергавшегося монтажу, или количество единиц оборудования, вновь установленного в данном месяце, умножается на число дней, в течение которого оно считалось установленным, и на 24; в) полученные произведения суммируются.
 [9]

В результате календарный фонд времени сокращен на 300 скважино-ме-сяцев, а эффективный — на 155 скважино-месяцев. Следует обратить внимание, что эффективный фонд времени с учетом меньшего числа скважин в эксплуатации увеличился на 130 скважино-месяцев.
 [10]

Тсм — календарный фонд времени за смену, мин; Тпер — регламентированные перерывы на отдых за смену, мин; rfCM — число смен в сутки; Dpa6 — число рабочих дней в месяце или в году.
 [11]

На практике календарный фонд времени применяется для оценки использования оборудования.
 [12]

Тк — календарный фонд времени работы ЭВМ; а — величина, округленная до ближайшего большего целого числа.
 [13]

Коэффициент использования календарного фонда времени определяется отношением эффективного фонда времени работы станка, пресса, машины к общему календарному фонду времени за расчетный период.
 [14]

Уровень использования календарного фонда времени определяется как отношение фонда времени работы оборудования к календарному фонду времени.
 [15]

Страницы:  

   1

   2

   3

   4