Максимально возможное время работы оборудования характеризует эффективный фонд времени

Для чего проводят анализ производственной мощности?

Какие разновидности расчета производственной мощности используются на практике?

Что означает понятие «узкое место» в производственной мощности

С помощью каких показателей определяют эффективность использования производственной мощности?

Любое производственное предприятие стремится снизить себестоимость выпускаемой продукции, чтобы увеличить ее рентабельность. В первую очередь при этом обращают внимание на прямые производственные затраты, которые формируют величину производственной себестоимости единицы продукции. Но зачастую не меньшее влияние на себестоимость выпуска продукции оказывает эффективность использования производственных мощностей предприятия. Поэтому экономическая служба предприятия должна систематически анализировать уровень загрузки производственных мощностей и контролировать эффективность их использования. Как проводить такой анализ, расскажем в статье.

Для чего проводят анализ производственных мощностей предприятия

Производственная мощность предприятия определяется как максимально возможный объем выпуска продукции в единицу времени (час, смена, месяц, год) при условии, что у предприятия есть все виды ресурсов, и с учетом имеющегося уровня технологий и организации производства. Производственная мощность всегда измеряется в тех же единицах, что и выпускаемая продукция. Они могут быть:

• натуральными (штуки, метры, тонны и т. д.);

• условно-натуральными (условные пары обуви, условные тысячи банок, условный кубометр и т. п.);

• стоимостными.  

Как проанализировать влияние ресурсов предприятия на производственную мощность

Каждый вид ресурсов оказывает свое влияние на максимально возможный объем выпускаемой предприятием продукции.

• Производственная мощность предприятия по оборудованию (ПМ_об) рассчитывается по формуле:

ПМ_об = (ФВ_об × Ч_об × К_ВН) / Т_ед,

где ФВ_об — эффективный фонд времени работы единицы оборудования;

Ч_об — число единиц оборудования, выпускающего продукцию;

К_ВН — коэффициент выполнения норм;

Т_ед — нормативное время в часах на выпуск единицы продукции.

• Производственная мощность предприятия по персоналу (ПМ_п) рассчитывается по формуле:

ПМ_п = (Ч_п × ФВ_п × К_ВН) / Т_ед,

где Ч_п — число персонала, выпускающего продукцию;

ФВ_п — эффективный фонд времени работы одного производственного рабочего.

• Производственная мощность предприятия по производственной площади (ПМ_пл) рассчитывается на предприятиях со сборочным выпуском продукции и достаточно длительным производственным циклом:

ПМ_пл = (ФВ × ПЛ) / (Т_ед × ПЛ_п),

где ФВ — эффективный фонд времени работы всех единиц оборудования, выпускающего продукцию;

ПЛ — производственная площадь подразделения, м²;

ПЛп — производственная площадь, занимаемая под единицу продукции.

Соответственно, потенциальная производственная мощность предприятия будет равняться наименьшему из расчетных значений. А чтобы ее увеличить, нужно увеличить другие виды ресурсов до выравнивания всех показателей до максимального значения.

Расчет годовой производственной мощности производственного цеха предприятия

Производственный цех включает в себя две производственные линии по выпуску продукции, нормативное время на выпуск единицы продукции — 0,5 ч.

Численность производственных рабочих цеха — 20 чел.

Рассчитаем максимально возможную производственную мощность этого цеха за год.

Для этого проведем следующие расчеты:

1. Производственную мощность по оборудованию (ПМ_об) определим как частное, в числителе которого произведение:

• эффективного фонда времени работы производственного оборудования:

общее время 365 дн. × 24 ч – 365 дн. × 3 ч (это время на подготовку к выпуску) – 8 ч × 12 мес. (время на техобслуживание) – 40 ч в год (время на плановый текущий ремонт) = 7529 ч в год;

• числа единиц производственного оборудования (2 линии);

• коэффициента выполнения норм выпуска (0,9),

а в знаменателе — нормативное время выпуска единицы продукции (0,5 ч):

ПМоб = (7529 × 2 × 0,9) / 0,5 = 27 104 ед. продукции.

2. Производственная мощность по персоналу рассчитывается как частное, в числителе которого произведение:

• численности производственного персонала (20 чел.);

• эффективного фонда времени работы одного производственного рабочего:

160 ч × 12 мес. – отпуск 160 ч = 1760 ч;

• коэффициента выполнения норм (0,9),

а в знаменателе — нормативное время выпуска единицы продукции (1 чел.-ч):

ПМп = (20 × 1760 × 0,9) / 1 = 31 680 ед. продукции.

Результаты расчетов представлены в табл. 1.

Вывод

Полученные результаты говорят о том, что у предприятия ресурсы персонала превышают ресурсы оборудования, поэтому на момент проведения расчетов максимально возможная производственная мощность составляет 27 104 ед. продукции в год.

Если предприятие хочет ее увеличить, ему следует повысить производительность оборудования.

Если же этот объем выпуска продукции не планируется повышать, то у предприятия имеются излишние ресурсы персонала, которые следует снизить.

Какие есть виды анализа производственной мощности предприятия

Анализ производственной мощности предприятия может проводиться в различных вариантах (см. рисунок).

Рассмотрим цели каждого вида анализа производственной мощности:

Однако рассмотренные формулы и расчеты будут верны при условии, что предприятие выпускает только один вид продукции и только на одном виде производственного оборудования, что на практике встречается редко.

В большинстве случаев величина производственной мощности зависит не от отдельного вида оборудования, а от всей цепочки оборудования, задействованного в технологическом процессе выпуска продукции. Поэтому общая производственная мощность будет равняться мощности наименее производительной единицы оборудования в данной цепочке. Данную единицу оборудования называют «узким местом» производственной мощности. Оно может возникать из-за предметной или технологической специализации технологического процесса выпуска продукции.

Для
анализа работы оборудования используется
система показателей, характеризующих
использование его количества, времени
работы и мощности.

Различают
оборудование наличное и установленное
(сданное в эксплуатацию), действующее
(фактически используемое в производстве).
Часть установленного оборудования
может быть в резерве, в ремонте, на
модернизации, на консервации.

Для
характеристики степени привлечения
оборудования в производство
рассчитывают следующие показатели:

коэффициент
использования парка наличного
оборудования:

коэффициент
использования парка установленного
оборудования:

Повышение
эффективности использования действующего
оборудования может быть достигнуто
экстенсивным путем ( за счет более
полного использования его по времени)
и интенсивным (более полного использования
его мощности).

Для
характеристики степени экстенсивной
загрузки оборудования
изучается баланс времени его работы.
Он включает:

календарный
фонд времени
–– максимально возможное время работы
оборудования (количество календарных
дней в отчетном периоде умножается

на
24 часа и на количество единиц установленного
оборудования);

режимный
фонд времени
(количество единиц установленного
оборудования умножается на количество
рабочих дней отчетного периода и на
количество часов ежедневной работы с
учетом коэффициента сменности;

эффективный
(возможный) фонд рабочего времени
отличается
от режимного временем нахождения
оборудования в плановом ремонте и на
модернизации;

плановый
фонд
– время работы оборудования по плану;

фактический
фонд
отработанного времени – определяется
по данным учета.

Сравнение
фактического и планового календарных
фондов времени позволяет установить
степень выполнения плана по вводу
оборудования в эксплуатацию по количеству
и срокам; календарного и режимного –
возможности лучшего использования
оборудования за счет повышения
коэффициента сменности, а режимного и
эффективного –– резервы времени за
счет сокращения затрат времени на
ремонт.

Для
характеристики использования времени
работы оборудования применяются
следующие показатели:

• коэффициент
  использования календарного фонда
  времени (отношение фактического к
  календарному фонду времени):

;

• коэффициент
  использования режимного фонда времени
  (отношение фактического к режимному
  фонду времени):

;

• коэффициент
  использования возможного фонда времени
  (отношение фактического к возможному
  фонду времени):

;

• коэффициент
  использования планового фонда времени
  (отношение фактического к плановому
  фонду времени):

;

где
Т_ф,
Т_п,
Т_в,
Т_р,
Т_к
– соответственно фактический, плановый,
возможный, режимный и календарный фонды
рабочего времени оборудования.

Под
интенсивной загрузкой оборудования
подразумевается выпуск продукции за
единицу времени в среднем на одну
машину (1 машинно–час). Показателем
интенсивности работы оборудования
является коэффициент интенсивной его
загрузки:

,

где
ЧВф, ЧВпл –– соответственно фактическая
и плановая среднечасовая выработка.

Обобщающий
показатель, комплексно характеризующий
использование оборудования, ––
коэффициент интегральной нагрузки ––
представляет собой произведение
коэффициентов экстенсивной и интенсивной
загрузки оборудования:

КI
=
Кп.ф.в 
Ки.з.

В
процессе анализа изучаются динамика
этих показателей, выполнение плана и
причины их изменения.

По
группам однородного оборудования
рассчитывается изменение объема
производства продукции за счет его
количества, экстенсивности и интенсивности
использования:

ВП_i
= К 
Д 
Ксм 
П 
ЧВ,

где
К_i
–
количество i–го
оборудования;

Д_i


количество отработанных дней единицей
оборудования;

Ксм_i
–
коэффициент сменности работы оборудования
(отношение количества отработанных

смен
к количеству отработанных дней);

П_i
–
средняя продолжительность смены;

ЧВ_i
– выработка продукции за один машино–час
на i–м
оборудовании.

Расчет
влияния этих факторов производится
способами цепной подстановки, абсолютных
и относительных разниц.

Методика
расчета способом цепной подстановки
(по данным табл.1.23):

64
* 250 * 2 * 7,5 * 0,4 = 96 000 тыс. руб.,

66
* 250 * 2 * 7,5 * 0,4 = 99 000 тыс. руб.,

66
* 245 * 2 * 7,5 * 0,4 = 97 020 тыс. руб.,

66
* 245 * 1,92 * 7,5 * 0,4 = 93 139 тыс.
руб.,

66
* 245 * 1,92 * 7,3 * 0,4 = 90 655 тыс. руб.,

66
* 245 * 1,92 * 7,3 * 0,445 = 100 800 тыс. руб.,

ВП_К
= ВП_усл1
– ВП₀
=
99 000 – 96 000 = + 3000 тыс. руб.,

ВП_Д
= ВП_усл2
– ВП_усл1
= 97020 – 99000 = – 1980 тыс. руб.,

ВП_Ксм
= ВП_усл3
– ВП_усл2
= 93139 – 97020 = –3881 тыс. руб.,

ВП_П
=
ВП_усл4
– ВП_усл3
= 90655 – 93139 = – 2484 тыс. руб.,

ВП_ЧВ=
ВП₁
–
ВП_усл4

= 100800 – 90655 = + 10145 тыс. руб.

Результаты
факторного анализа показывают, что план
по выпуску продукции перевыполнен за
счет увеличения количества оборудования
и выработки продукции за один машино–час.
Сверхплановые целодневные, внутрисменные
простои оборудования и снижение
коэффициента сменности вызвали
уменьшение выпуска продукции на сумму
8345 тыс. руб., или на 8,7% по отношению к
плану. Следовательно, более полное
использование оборудования на данном
предприятии можно рассматривать как
возможный резерв увеличения производства
продукции.

В
заключение анализа подсчитывают резервы
увеличения выпуска продукции и
капиталоотдачи.
Ими могут быть ввод в действие
неустановленного оборудования, его
замена и модернизация, сокращение
целодневных и внутрисменных простоев,
повышение коэффициента сменности, более
интенсивное его использование, внедрение
мероприятий НТП.

Неиспользованные
резервы увеличения выпуска продукции
и повышения капиталоотдачи приведены
в табл.1.24. При определении текущих и
перспективных резервов вместо планового
уровня факторных показателей в отчетном
периоде учитывается их возможный уровень
в прогнозном периоде.

Например,
резервы
увеличения выпуска продукции за счет
ввода в действие нового оборудования определяются
умножением его дополнительного
количества на фактическую величину
среднегодовой выработки или на фактическую
величину всех факторов, которые формируют
ее уровень:

.

Сокращение
целодневных простоев оборудования
приводит к увеличению среднего количества
отработанных дней каждой его единицей
за год. Этот прирост необходимо умножить
на возможное количество единиц
оборудования и фактическую среднедневную
выработку единицы:

.

Чтобы
подсчитать резерв
увеличения выпуска продукции за счет
повышения коэффициента сменности
в результате лучшей организации
производства, необходимо возможный
прирост последнего умножить на возможное
количество дней работы всего парка
оборудования и на фактическую сменную
выработку:

.

 За
счет сокращения внутрисменных простоев
увеличивается средняя продолжительность
смены, а следовательно, и выпуск
продукции. Для определения величины
этого резерва следует возможный прирост
средней продолжительности смены умножить
на фактический уровень среднечасовой
выработки оборудования и на возможное
количество отработанных смен всем его
парком СМ
(произведение возможного количества
оборудования, возможного количества
отработанных дней единицей оборудования
и возможного коэффициента сменности):

.

Для
определения резерва увеличения выпуска
продукции за счет повышения среднечасовой
выработки оборудования
необходимо сначала выявить возможности
роста последней за счет его модернизации,
более интенсивного использования,
внедрения инновационных мероприятий
и т.д. Затем выявленный резерв повышения
среднечасовой выработки надо умножить
на возможное количество часов работы
оборудования Т_в
(произведение возможного количества
единиц, количества дней работы,
коэффициента сменности, продолжительности
смены):

.

После
этого определяют резервы роста
капиталоотдачи и рентабельности основных
средств по методике, изложенной в § 5.1,
и разрабатывают мероприятия по их
освоению.

1.4.
Анализ использования материальных
ресурсов