На какие работы затрачивается основное время технология машиностроения

Библиографическое описание:

Хамроев, Х. Х. Понятия технической нормы в машиностроении / Х. Х. Хамроев, Э. И. Кулдошев, Дилнора Авазова, С. И. Наботов. — Текст : непосредственный // Молодой ученый. — 2016. — № 3 (107). — С. 221-223. — URL: https://moluch.ru/archive/107/25666/ (дата обращения: 22.03.2023).

Под техническим нормированием понимается установление нормы времени на выполнение определённой работы или нормы выработки в штуках на единицу времени.

Техническая норма времени — это время (в минутах или долях минуты), устанавливаемой на выполнение данной операции при определённых организационно-технических условиях и наиболее эффективном использовании всех средств производства с учётом передового производственного опыта.

При выборе оптимальных вариантов технологических процессов обработки деталей и сборки изделий, наряду с другими технико-экономическими показателями пользуются нормой времени для оценки технологического процесса.

При установлении нормы времени необходимо обеспечить следующие условия:

1)                 работы должна выполняться рабочим соответствующей квалификации;

2)                 должны быть применены наиболее эффективные для данной работы приспособления инструменты;

3)                 должны быть установлены оптимальные режимы резания, исходя из возможности рационального применения одновременной обработки нескольких деталей, одновременной работы несколькими инструментами и т. п.

4)                 припуски на обработку должны быть оптимальными, сорт и качество материала — нормальными для данного завода; станок должен быть исправным, а качество инструмента нормальным;

5)                 в норму времени не должны быть включены те ручные приёмы, которые могут быть выполнены одновременно с работой станка;

6)                 в норму времени не должно включаться время на исправление забракованных деталей или на изготовление взамен их новых;

7)                 организация рабочего места должна предусматривать заблаговременную доставку к нему чертежей и нарядов на работу, материалов, инструментов и приспособлений, а также сдачу их по окончании работы вспомагательными рабочими;

                 заточка инструмента должна быть централизованной, т. е. инструмент должен затачиваться в заточном отделении цеха специальными рабочими — заточниками;

9)                 в норму времени не должны входить потери времени из-зи каких-либо организационных неполадок (перерыв в подаче электроэнергии, задержка в доставке материала и др.);

10)             норма времени должна устанавливаться в расчёте на нормальные условия работы, и какие-либо потери времени, связанные с отклонениями от нормальных условий, как зависящие от рабочего, так и не зависящие от него, не входят в норму.

Структура нормы времени на обработку. Норма штучного времени при выполнении станочных работ состоит из следующих основных частей:

1)                 основного или технологического времени;

2)                 вспомогательного времени;

3)                 времени обслуживания рабочего места;

4)                 времени перерывов на отдых и физические потребности.

Основное (технологическое) время — это время, в течение которого производится снятие стружки, т. е. происходит изменение формы, размеров и внешнего вида детали.

Вспомогательное время — это время, которое необходимо для выполнения вспомогательных операций (действий). Во вспомогательное время входит:

а)                  время на управление станком (включение и выключение станка, останов, переключение скорости или подачи и т. д.);

б)                 время на установку, закрепление и снятие приспособления, инструмента, детали;

в)                  время на приёмы измерения детали (взять инструмент, измерить, отложить и т. п.);

Основное и вспомогательное время в сумме составляют время оперативной работы или оперативное время.

Когда норма времени даётся на изготовление одной детали (штуки), она называется нормой штучного времени.

Время обслуживания рабочего места подразделяется на техническое и организационное.

Время технического обслуживания рабочего места затрачивается рабочим на уход за рабочим местом в процессе данной работы. Сюда входит:

а)                  время на подналадку и регулировку станка в процессе работы;

б)                 время на смену затупившегося инструмента;

в)                  время на правку инструмента в процессе работы;

г)                  время на удаление стружки во время работы.

Время организационного обслуживания рабочего места затрачивается рабочим на уход за рабочим местом в течении смены. Сюда входит:

а)                  время на раскладку инструмента в начале смены и уборку его по окончании смены;

б)                 время на чистку и смазку станка;

в)                  время на осмотр и опробование станка.

Время перерывов на отдых и физические потребности может принято лишь в размере, регламентированном условиями производства и условиями работы на данном станке, причём время перерывов на отдых вводится в норму времени только в случае физически тяжелых или утомительных работ. Время перерывов на отдых и физические потребности исчисляется суммарно в процентах к оперативному времени.

Подготовительно-заключительное время устанавливается на всю партию деталей и в норму штучного времени не входит; оно включается в калькуляционное время. В подготовительно-заключительное время входит:

а)                  время на ознакомление рабочего с работой и на чтение чертежа;

б)                 время на подготовку рабочего места, настройку станка, инструмента и приспособления для обработки заданной партии деталей;

в)                  время на снятие инструмента и приспособлений по окончании обработки данной партии деталей.

В массовом производстве, а также в крупносерийном, близком по организации технологического процесса к массовому, подготовительно-заключительное время в норму времени станочника не входит, так как настройку станка, инструмента и приспособлений, а также подготовку рабочего места производят до начала смены специальные наладчики и вспомогательные рабочие. В серийном производстве настройку станка, инструмента и приспособлений и подготовку рабочего места также производят специальные наладчики и вспомогательные рабочие, но некоторая небольшая часть подготовительно-заключительного времени приходится и на станочника. В единичном и мелкосерийном производстве настройку станка, инструмента и приспособлений и подготовку рабочего места выполняется самим рабочим, и время затрачиваемое им на эту работу достигает значительных размеров. В норму штучного времени это время не включается, но нормируется отдельно и оплачивается рабочему по отдельной расценке.

Норма штучного времени выражается следующей формулой:

tшт = tо + tв + tоб + tф

где tшт -норма штучного времени; tо — основное (технологическое) время; tв — вспомагательное время; tоб — время обслуживания рабочего места; tф — время на физические потребности.

Штучное-калькуляционное время определяется

tшт-к = tо + tв + tоб + tф + tп-з /n

где tп-з — подготовительно-заключительное время; n — количество деталей в партии.

Определение квалификации работы. При установлении нормы времени на выполнение данной операции на выбранном станке определяется также разряд квалификации работы по тарифно-квалификационному справочнику соответствующей отрасли промышленности. Требования, предъявляемые к рабочему для выполнения работы в отношении знания, навыков и степени самостоятельности, предопределяют разряд квалификации рабочего. Чем болше при выполнении данной работы требуется знаний, опыта и самостоятельности, тем выше должен быть разряд исполнителя.

При единичном производстве требуется умение налаживать станки, устанавливать деталь и инструмент, пользоваться измерительным инструментом общего назначения, поэтому квалификация рабочего должна быть высокой.

В серийном производстве работа специализирована и поэтому квалификация рабочего может быть ниже.

В массовом производстве при высокой механизации и автоматизации труда, концентрации операций на одном станке требуются рабочие высокой квалификации; при дифференциации процесса обработки на элементарные операции могут быть использованы рабочие низкой квалификации.

Тарифная сетка состоит из квалификационных разрядов, для которых соотношение ставок оплаты труда выражается тарифным коэффициентом, определяющим отношение каждого тарифного разряда к первому разряду.

Ставка оплаты труда устанавливается для первого разряда; для других разрядов оплата определяется умножением ставки первого разряда на тарифный коэффициент данного разряда.

Литература:

1.                Егоров М. Е., Дементьев В. И., Дмитриев В. Л. Технология машиностроения. М.; Высшая школа, 1976.- 534с.
2.                Основы технологии машиностроения Под ред. В. С. Корсакова. М.: Машиностроение, 1977.- 416с.
3.                Балакшин Б. С. Теория и практика технологии машиностроения. Кн.1. Технология станкостроения. М.: Машиностроение, 1982.-239с.

16.1. Основные положения

Производство
изделий связано с трудовыми и материальными
затратами. Согласно ГОСТ 3.1109-82
определение технически обоснованных
норм затрат или расхода производственных
ресурсов называется техническим
нормированием.

Определение
затрат трудовых ресурсов называется
нормированием труда. Мерой
трудовых затрат в машиностроении
является норма времени.

Нормой
времени по ГОСТ 3.1109-82
называется регламентированное время
выполнения некоторого объема работ в
определенных производственных условиях
одним или несколькими исполнителями
соответствующей квалификации.

Не
надо смешивать норму времени на выполнение
некоторого объема работ со временем
выполнения этих работ, т.к. норма времени
регламентируется, а время выполнения
может быть произвольным. В дальнейшем
будем обозначать время на выполнения
работы как

,
а норму времени как

.

Норма
времени является основой для расчета
себестоимости продукции, длительности
технологического цикла, численности
рабочих, станков, инструмента,
производственной мощности цехов, а
главное — размера
заработной платы.

Основной
задачей нормирования труда является
определение нормы
штучного времени.

Согласно ГОСТ
3.1109-82 штучным
временем называется интервал
времени, равный отношению цикла
технологической операции к числу
одновременно изготавливаемых или
ремонтируемых изделий или равный
календарному времени сборочной операции.

Иными словами,
штучным называется время, которое
затрачивается на выполнение одной
операции при обработке одной заготовки
(штуки).

Нормой
штучного времени называется норма
времени на выполнение одной операции
при обработке одной заготовки (штуки).

С
нормой времени тесно связано понятие
нормы
выработки, определяемое
ГОСТ 3.1109-82
как регламентированный объем работы,
которая должна быть выполнена в единицу
времени в определенных организационно-технических
условиях одним или несколькими
исполнителями соответствующей
квалификации. Норма выработки выражается
в натуральных единицах – штуках, метрах,
килограммах. Расчет нормы выработки
производится по формуле

(15.1)

где
t_в
– время, на
которое производится расчет нормы
выработки; Т
– норма
времени.

16.2. Структура нормы времени на механическую обработку

Штучное
время определяется по формуле

(15.2)

где

— основное время;

—
вспомогательное время;

— время на обслуживание рабочего места;

—
время, на личные потребности человека
и, при утомительных работах, на
дополнительный отдых;

— время на перерывы в работе в соответствии
с технологией и организацией
производственного процесса.

Основное
время —
это часть штучного времени, затрачиваемая
на изменение и (или) последующее
определение состояния предмета труда.
Иными словами – это время на механическую
обработку, сборку или контроль изделия.
Основное время может быть машинным,
машинно-ручным и ручным.

Машинным
называется время выполнения работы
машиной или механизмом без участия
работника. Например, к машинному времени
относится время работы металлорежущего
станка при автоматической подаче
режущего инструмента.

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #

Практическая работа

ОСНОВЫ ТЕХНИЧЕСКОГО
НОРМИРОВАНИЯ ТРУДА

1. ОСНОВНЫЕ
ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Техническое нормирование
труда имеет своей целью установление норм затрат рабочего времени на
производство единицы продукции или норм производства изделий в единицу рабочего
времени в условиях наиболее полного использования имеющейся техники и
оборудования, применения прогрессивных технологических режимов и эффективной
организации труда.

Все затраты рабочего времени
на протяжении рабочего дня (смены) разделяют на время работы и время перерывов.

Время работы подразделяется
на подготовительно-заключительное время, основное (технологическое) время,
вспомогательное время, время обслуживания рабочего места.

Величина и состав подготовительно-заключительного
времени t_пз зависит от типа производства, особенностей
производства и труда, от характера самой работы. Подготовительно-заключительное
время затрачивается на получение задания, ознакомление с работой, изучение
технологической документации, сдачу работы и т.д.

Основное (технологическое)
время t_о – время, в течение которого
непосредственно осуществляется технологический процесс (изменение формы,
поверхности, размеров обрабатываемой детали и т.д.).

Вспомогательное время t_в – время, затрачиваемое на
действия, непосредственно обеспечивающие выполнение основной работы.

Основное и вспомогательное
время может быть машинным, ручным и машинно-ручным. Во многих случаях время
ручной вспомогательной работы может перекрываться основным рабочим временем,
что учитывают при расчёте норм.

Время обслуживания рабочего
места t_обс – время, затрачиваемое на
уход за рабочим местом (механизмом, инструментом) на протяжении данной
конкретной работы и рабочей смены. Время обслуживания рабочего места
подразделяется на время технического t_тех и организационного t_орг обслуживания рабочего
места.

Время перерывов
подразделяется на время перерывов, не зависящих от рабочего, и время перерывов,
зависящих от рабочего.

2.
СТРУКТУРА И РАСЧЕТ

ТЕХНИЧЕСКИ
ОБОСНОВАННОЙ НОРМЫ ВРЕМЕНИ

Рассмотренная выше
классификация затрат рабочего времени является основой для определения
технически обоснованной нормы времени (рис. 1).

Рис. 1. Структура норм времени

Все затраты рабочего времени
определяют на принятую для расчёта единицу работы (операцию, штуку и т.д.) и
составляют норму штучно-калькуляционного времени:

В массовом производстве
подготовительно-заключительное время отсутствует, так как не требуются
переналадки оборудования, и тогда

t_шк = t_ш .

Основными методами установления
технически обоснованных норм времени являются:

·       
расчёт норм
времени по нормативам (аналитический метод);

·       
метод расчёта
норм времени на основе изучения затрат рабочего времени наблюдения и расчёта
норм времени по типовым нормам (расчётно-сравнительный метод).

3. РАСЧЕТ
НОРМЫ ВРЕМЕНИ НА ОПЕРАЦИЮ НА МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКАХ (ПО ОБЩЕМАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫМ
НОРМАТИВАМ)

Расчёт
основного (технологического) времени

Основное (технологическое)
время при обработке на токарных станках (точение, растачивание, сверление)
определяется по формуле:

где L – длина пути,
проходимого инструментом в направлении подачи, мм; l – длина обрабатываемой поверхности, мм; l₁ – величина врезания и перебега инструмента,
рассчитываемая, исходя из конструкции режущих элементов инструмента, вида и
условий обработки (карта 1 приложения), мм;
l₂ – дополнительная длина на взятие пробной стружки, мм;
S_м – подача инструмента за одну минуту, мм; S – подача инструмента на один оборот, мм/об.;
n – число оборотов шпинделя в минуту, об/мин.;
i – число проходов.

Расчёт
вспомогательного времени

Расчёт вспомогательного
времени на операцию заключается в определении и последующем суммировании:

а) времени на установку и
снятие детали (карта 2 приложения);

б) времени, связанного с
проходами (карта 3
приложения);

в) времени на изменение
режима работы станка и смену инструмента;

г) времени на контрольные
измерения.

Расчёт
времени на обслуживание рабочего места, перерывов на отдых и естественные
надобности

Время на обслуживание
рабочего места, отдых и естественные надобности устанавливается в процентах от
оперативного времени (карта 5 приложения).

Расчёт
подготовительно-заключительного времени

Норматив
подготовительно-заключительного времени зависит от времени на наладку станка,
определяемого способом установки детали и количеством инструментов, участвующих
при выполнении операции и времени, затрачиваемого в случаях работы с каким-либо
дополнительным нерегулярно встречающимся в работе приспособлением или
устройством, предусмотренным технологическим процессом на данную операцию.

Подготовительно-заключительное
время в нормативах рассчитано на организационные условия производства, при
которых доставка технической документации, нарядов, инструмента и
приспособлений к рабочему месту производится вспомогательным обслуживающим
персоналом (карта 4 приложения).

Расчёт норм
времени на сборочные, юстировочные и регулировочные работы

(по
отраслевым нормативам)

Нормативы времени для
нормирования сборочных, юстировочных, регулировочных работ предназначены для
расчёта технически обоснованных норм времени на предприятиях мелкосерийного,
серийного и крупносерийного типа производства. Нормативы времени разработаны на
подготовительные, слесарно-механические, сборочные, юстировочные,
регулировочные, электромонтажные и вспомогательные работы и содержат
штучно-калькуляционную норму времени (t_шк).

В справочных материалах
приведены нормативы времени для условий крупносерийного производства, для
остальных типов производства даны поправочные коэффициенты (для мелкосерийного 1,3; для серийного 1,1).

Пример определения
штучно-калькуляционного времени приведен в таблице 1.

Расчёт
нормы выработки

Норма выработки представляет собой трудовое
задание рабочему-сдельщику, выраженное в определённом количестве единиц
продукции соответствующего качества, которое рабочий должен произвести в
течение определённого рабочего времени (час, день). Норма выработки за смену
рассчитывается по формуле

где T_см – 
продолжительность смены, час.

4. РАСЧЕТ
НОРМЫ ВРЕМЕНИ ПО ДАННЫМ НАБЛЮДЕНИЙ

4.1.
Хронометраж

Хронометраж операции – способ изучения затрат
времени на выполнение циклически повторяющихся ручных и машинно-ручных
элементов операций.

При хронометраже проводят
непосредственные измерения длительности затрат времени на выполнение операций
путём сплошных (непрерывных), выборочных и цикловых замеров.

Порядок
проведения хронометража

Первый этап – подготовка к наблюдению.

Устанавливают цель
проведения хронометража, выбирают объект наблюдения, тщательно наблюдают и
описывают операцию.

Основным документом при
хронометраже является хронокарта. На лицевой стороне хронокарты записывают все
данные об операции, оборудовании, инструменте, о рабочем, указывают состояние
организации и обслуживания рабочего места.

Изучаемую операцию
расчленяют на составляющие элементы-комплексы приёмов, приёмы, действия.

Устанавливают фиксажные
точки – это резко выраженные моменты начала и окончания выполнения
элемента операции (прикосновение руки к инструменту, кнопке, детали и т.д.).

Так, операцию «обточить деталь»
можно расчленить на приёмы с установлением фиксажных точек (таблица 2):

Перед проведением
хронометража решают вопрос о количестве наблюдений. Число наблюдений зависит от
продолжительности элементов операции, типа производства, от требований,
предъявляемых к точности полученных данных. Для серийного производства
рекомендуется проводить следующее число наблюдений (таблица 3):

Второй этап – проведение наблюдения.

В хронокарте отмечают время
начала хронометража, затем по секундомеру отмечают и записывают в
наблюдательном листе хронокарты показания текущего времени по всем элементам
операции.

Наблюдатель следит за
правильностью и порядком выполнения операции.

Все перерывы и искажения
замеров времени вследствие неполадок на производстве или ошибок наблюдателя
должны быть отражены в хронокарте.

Третий этап – обработка полученных
результатов.

Рассчитывают
продолжительность элементов операции путём вычитания из текущего времени
данного элемента, текущего времени предыдущего элемента.

После проведения расчётов по
всем наблюдениям для каждого элемента операции получают ряд значений его
продолжительности, т.е. хронометражный ряд.

Количество хронорядов должно
соответствовать количеству элементов операции. В некоторых хронорядах возможны
значительные отклонения, возникшие вследствие ошибочных замеров. Такие замеры
исключают из дальнейшего анализа.

Затем определяют коэффициент
устойчивости каждого хроноряда:

где t_max и
t_min –  соответственно
максимальная и минимальная продолжительность элемента операции.

Полученные фактические
коэффициенты устойчивости по каждому хроноряду сравнивают с нормативным. Если
фактический коэффициент устойчивости меньше или равен нормативному, то хроноряд
считается устойчивым, наблюдение проведено качественно. Если фактический
коэффициент больше нормативного, то из хроноряда исключается значение
продолжительности элемента операции, максимально отличающееся от остальных
значений, и вновь рассчитывается коэффициент устойчивости.

Нормативные коэффициенты
устойчивости хронометражных рядов для серийного производства принимаются:

·         
при машинной
работе – 1,8;

·         
при ручной
работе – 2,5.

Затем рассчитывают среднюю
продолжительность каждого элемента операции как среднюю арифметическую величину
из всех годных замеров хроноряда:

где t₁ … t_n –  продолжительность выполнения элемента
операции по всем замерам; n – число годных
замеров.

Четвёртый этап – анализ результатов
наблюдений.

Проводят анализ затрат
машинного времени, сопоставляя фактические режимы выполнения операции с
режимами работы оборудования по паспорту, нормативам, технологии. Затем
анализируют фактические затраты времени на элементы операции, выполняемые
вручную. На основании данных анализов определяют состав операции и
продолжительность выполнения отдельных её элементов и операции в целом,
намечают пути сокращения затрат оперативного времени.

4. РАСЧЕТ
НОРМЫ ВРЕМЕНИ ПО ДАННЫМ НАБЛЮДЕНИЙ

4.2.
Фотография рабочего дня (ФРД)

Под фотографией
понимают изучение затрат рабочего времени путём измерения всех видов его затрат
в течение смены или некоторой её части. В зависимости от объекта наблюдения и форм
организации труда на изучаемых рабочих местах различают индивидуальное
наблюдение, групповое (бригадное), маршрутное и самофотографию.

Все разновидности фотографии
использования времени проводятся методом непосредственных замеров и методом
моментных наблюдений. Затраты времени при фотографии фиксируются в виде
цифровой, индексной или графической записи.

Основная цель проведения
фотографии – выявление затрат и потерь рабочего времени, установление их
причин, разработка мероприятий по совершенствованию организации труда за счёт
устранения потерь и нерациональных затрат времени. Данные фотографий могут быть
использованы для разработки нормативов подготовительно-заключительного времени,
на обслуживание рабочего места, времени на отдых и личные надобности. Фотография
использования рабочего времени проводится в три этапа.

Порядок
проведения работы

Первый этап – подготовка наблюдения.

Во время этого этапа
определяют цель, выбирают объект наблюдения, изучают условия труда в цехе и на
рабочих местах. На лицевой стороне фотокарты записывают подробные сведения о
рабочем, оборудовании, выполняемой работе, об организации и обслуживании
рабочего места.

Второй этап– процесс фотографирования
(наблюдения).

В бланк фотокарты заносится
текущее время окончания каждого вида затрат рабочего времени.

Третий этап – обработка и анализ
результатов наблюдения.

Обработку результатов
наблюдения начинают с определения продолжительности отдельных затрат времени,
для чего из показателей текущего времени вычитают его значение по предыдущему
элементу работы. Каждому действию рабочего или перерыву присваивают индекс в
соответствии с принятой классификацией затрат рабочего времени (карта 5 приложения). Затем все
работы, имеющие одинаковый индекс, объединяют в группы и составляют сводку
одноимённых затрат рабочего времени.

При анализе результатов
наблюдения рассчитывают показатель использования рабочего дня K_исп и показатель потерь
рабочего времени K_п:

где T_пз  – подготовительно – заключительное время за рабочий
день; T_оп  – оперативное время за рабочий день; T_обс  – время обслуживания рабочего места за рабочий день; T_отл  – время перерывов на отдых и личные надобности за
рабочий день; T_п – потери
рабочего времени.

После определения этих
показателей устанавливают причины, вызывающие перерывы и намечают
соответствующие организационно-технические мероприятия.

На основе данных
многократных ФРД и их обработки устанавливаются необходимые нормальные
соотношения между временем T_пз, T_обс и T_отл с одной стороны и оперативным временем T_оп с другой:

Найденные коэффициенты
являются нормативами для расчёта штучно-калькуляционного времени:

5. ЗАДАНИЕ.
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

1. Установить по нормативам норму
штучно-калькуляционного времени для токарной операции обработки валика
(рис. 2) и рассчитать для этой операции сменную норму выработки.

Рис. 2. Чертеж валика

Материал детали – сталь 45( плотность 7,8•10^-6
кг/мм³ ).

Тип станка – IК62. Крепление детали Х (в центрах без
надевания хомутика).

Обработка состоит из обточки по диаметру с “Г”
до “Д” и с “Д” до “Е” на длину Б и В.

Заданная шероховатость получается при обработке
поверхностей “Д” и “Е” с припуском 1мм на сторону
(число проходов i = 1).

Для точения поверхности “Д” на проход
принимается резец с главным углом в плане φ=45°, для поверхности “Е”—
φ =90° (обтачивание в упор).

Обработка детали производится с установкой резца по
лимбу, поэтому дополнительная длина на взятие пробной стружки l₂
не учитывается.

Режим обработки S = 0,78 мм/об; n =
250 об/мин.

Для закрепления инструмента используется резцовая
головка:

·       
обычного типа – для вариантов с нечетным номером;

·       
с пружинным фиксатором – для вариантов с четным
номером.

Исходные данные по вариантам – в таблице 4.

2. По данным хронометражных наблюдений установить
нормативы основного и вспомогательного времени на операцию.

Исходные данные по вариантам – в таблице 5.

3. Обработать
данные фотографии рабочего дня, составить его баланс, найти коэффициенты
использования и потерь рабочего времени.

Рассчитать
нормативы подготовительно-заключительного времени, времени обслуживания и
отдыха, определить норму штучно-калькуляционного времени и часовую норму
выработки.

Исходные
данные по вариантам – в таблице 6.

6.
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

1. В тетради записать номер лабораторной
работы и её тему.

2. По заданию 1 записать исходные данные.
Расчёты проводить по формулам, приведённым в теоретической части, используя
нормативы, приведённые в приложении.

3. По заданию 2 представить исходные данные
и результаты расчётов в таблице по форме:

4. По заданию 3 рассчитать продолжительность
каждого элемента затрат рабочего времени, сгруппировать и занести в таблицу для
составления баланса по форме:

7.
ПРИЛОЖЕНИЕ

ПРИМЕЧАНИЕ: время на проход
дано с учётом выдерживания размеров в направлении рабочей подачи по упору или
лимбу.

ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ

НОРМИРОВАНИЕ ТОКАРНОЙ ОПЕРАЦИИ

Цель: отработка умений и навыков при нормировании токарных работ, углубление умений работы с нормативными документами.

Необходимая документация, инструмент:

1. Эскиз детали.

2. Тетрадь для практических работ.

3. Общемашиностроительные нормативы времени.

■ Литература [11], [13],[18]

Содержание

1.Нормирование токарных работ заключается в расчете основного, штучного и штучно-калькуляционного времени на токарную операцию.

Определить основное (технологическое) время обработки для каждого перехода по формуле:

T_oi= (1)

где n – cкорректированное значение вращения шпинделя, мин^-1;

S – скорректированное значение подачи, мм/об;

i — число проходов;

L — расчетная длина обработки, мм.

L=l+1₁, (2)

где 1 — длина обрабатываемой поверхности, мм;

l₁ — величина врезания и перебега, из приложения 6 [11]

2. Основное время на операцию – это сумма технологического времени обработки по всем переходам:

То= ∑T_oi (3)

3. Вспомогательное время обработки определяется по формуле:

Т_в=(t_уст+t_изм+t_пер) k_всп (4)

где t_уст – время на установку и снятие заготовки ,определяется по карте 2, 3 — 9, 14 [11];

t_изм — вспомогательное время на контрольные измерения определяется по карте 15 [11];

t_пер — время, связанное с переходом по [13];

k_всп – поправочный коэффициент на вспомогательное время, по карте 1 [11].

4. Рассчитать оперативное время по формуле:

Т_оп = Т_о + Т_в (5)

5. Время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности определяется по карте 16-19 [11]

6. Рассчитать штучное время на операцию по формуле:

Т_шт= Т_оп (1+ ) (6)

где а – время на техническое обслуживание, отдых и личные надобности, в процентах от оперативного времени.

7. Определить подготовительно — заключительное время Т_пз по карте 21 — 23 [11]

8. Рассчитать штучно — калькуляционное время по формуле:

Т_шк=Т_шт+ Т_пз/n (7)

где n- число деталей в партии.

Контрольные вопросы:

1. По какой формуле определяют основное время?

2. Что означает k_всп в формуле вспомогательного времени?

3. В какое время входят затраты времени на инструктаж рабочего?

4. Что такое «техническое нормирование»?

5. Что такое «техническая норма времени»?

6. На выполнение каких работ затрачивается основное технологическое время?

7. В каких случаях основное время называют «машинным», «ручным» или

«машинно-ручным»?

1. На выполнение каких работ затрачивается вспомогательное время?

2. На выполнение каких работ затрачивается подготовительно-заключительное

время?

1. Что такое оперативное время?

2. Запишите уравнение штучного времени.

3. Чем штучное время отличается от штучно-калькуляционного?

4. Перечислите основные методы нормирования и области их применения.

5. Нормирование с использованием аналитически-расчётного метода.

Отчет: выполняется по приведенному плану, результаты расчетов свести в таблицу 1

Таблица 1.

1. выводами и предложениями по выполненной работе.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Балабанов А.Н. Краткий справочник технолога- машиностроителя.- М, :Издательство стандартов, 1992 г.

2. Гжиров Р.И., Серебреницкий П.П. Программирование обработки на станках с ЧПУ.-Л., :Машиностроение. 1990.

3. Единая система допусков и посадок./ Под редакцией М.А.Палей. – М., :Машиностроение, 2006.

4. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения. — М.,: Высшая школа, 2001.

5. Кожевников Д.В., Гречишников В.А.,Кирсанов С.В. и др. Режущий инструмент. Учебник для вузов./ Под редакцией С.В.Кирсанова. – М., :Машиностроение, 2004.

6. Кондаков А.И. САПР технологических процессов: учебник для студ. высш. учеб. заведений /А.И. Кондаков. – М.:Издательский центр «Академия», 2007.

7. Машиностроение. Энциклопедия. Том III-3. Технология изготовления деталей машин. – М., :Машиностроение, 2002.

8. Мельников Г.Н., Вороненко В.П. Проектирование механосборочных цехов.Учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов. -М.,:Машиностроение, 1990.

9. Общемашиностроительные нормативы режимов резания т.1

10. Общемашиностроительные нормативы режимов резания т.2

11. Общемашиностроительные нормативы времени для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ.Часть 1. — М. :Экономика, 1990.

12. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ. Часть 2 -М. Экономика, 1990.

13. Общемашиностроительные нормативы режимов резания т.3

14. Проектирование технологии автоматизированного машиностроения. Учеб. для машиностроит. Спец. Вузов. /И.М.Баранчукова, А.А.Гусев, Ю.Б.Крамаренко и др. Под ред. Ю.М. Соломенцева. — М.,: Высшая школа, 1999

15. Справочник технолога — машиностроителя. Тт. 1,./Под ред. Косиловой А.Г. и Мещерякова Р.К. М. Машиностроение, 2002.

16. Справочник технолога — машиностроителя. Тт.,2./Под ред. Косиловой А.Г. и Мещерякова Р.К. М. Машиностроение, 2002.

17. Технология машиностроения: учебник для студ. высш. учеб. заведений/[ Л.В. Лебедев, В.У.Мнацаканян, А.А.Погонин и др.]. – М. : Издательский центр «Академия», 2006.

18. Фунерова А.Г., Китаева О.В. Курсовое проектирование по дисциплине «Технология машиностроения», Северодвинск, 2007.

19. Фунерова А.Г. Программирование для автоматизированного технологического оборудования. Учебно-методическое пособие, Северодвинск, 2007.

5