Определить годовой эффективный фонд времени работы единицы оборудования

АКТУАЛЬНЫЙ ПОКАЗАТЕЛЬ

Высшее руководство предприятия, принимая управленческие решения, ориентируется на достаточно обобщенные показатели. Одним из таких показателей является максимальный годовой выпуск продукции.

Максимальный годовой выпуск продукции — это производственные мощности предприятия. При расчете производственных мощностей выпуск продукции должен быть осуществлен по номенклатуре и в ассортименте, при этом оборудование и производственные площади необходимо задействовать максимально.

В общем виде производственная мощность предприятия (цеха, участка) (М_пр) может быть выражена следующей формулой:

М_пр = П_об × F_до, (1)

где П_об — производительность оборудования в единицу времени, шт./ч;

F_до — действительный фонд времени работы оборудования в планируемом периоде, ч.

Для многономенклатурного производства формула выглядит так:

М_пр = F_до / Σt_i, i = 1, …, m, (2)

где t_i — трудоемкость деталей, комплектов, изделий данного предприятия, нормо-ч/шт.;

m — номенклатура выпускаемых изделий.

Важная деталь: расчет производственной мощности актуален и при составлении производственных программ предприятия (годовых, квартальных ежемесячных).

ПРИМЕР РАСЧЕТА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ПРОМЫШЛЕННОГО ПРЕДПРИЯТИЯ

Предположим, генеральный директор поставил перед экономической службой вопрос: «Какой максимальный объем продукции может произвести предприятие за год в натуральном и денежном эквиваленте?» Производство многономенклатурное, поэтому в данном случае экономистам нужно рассчитать производственную мощность предприятия по формуле (2).

Этапы расчета производственной мощности

Шаг 1. Определим структуру выпускаемой продукции.

При расчете производственной мощности будем исходить из следующих предположений:

• количество и ассортимент производимой продукции следуют за объемами реализации (то есть на складе готовой продукции не накапливаются неликвидные остатки);
• структура спроса на продукцию в плановом периоде не поменяется;
• основным ограничением по производственной мощности является наличие оборудования.

Остальные факторы: производственных площадей достаточно, есть возможность набрать квалифицированный персонал.

Данные за предыдущий год представлены в табл. 1.

Из таблицы 1 видно, что в предыдущем году предприятие произвело 38 тыс. единиц изделий на сумму 132 млн руб.

Шаг 2. Рассчитаем максимально возможный действительный фонд времени работы оборудования.

Действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования (Ф_д) равен разности между режимным фондом времени использования оборудования в данном периоде (Ф_р) и суммой затрат времени на ремонт, наладку, переналадку, передислокацию этого оборудования в течение календарного периода (t_п):

Ф_д = Ф_р – t_п. (3)

Важная деталь: время на ремонт, наладку, переналадку и изменение рабочего места оборудования учитывается, если указанные операции производят в рабочее время.

Рассчитать действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования можно и по следующей формуле:

Ф_д = Ф_р × (1 – (d_р + d_п) / 100 %), (4)

где d_р — нормативные затраты времени на ремонт данного оборудования в процентах к режимному фонду;

d_п — нормативные затраты времени на наладку, переналадку, переброску этого оборудования в процентах к режимному фонду.

Режимный фонд времени использования оборудования (Ф_р) зависит от числа календарных дней и числа нерабочих дней в календарном периоде, а также от принятого режима сменности работы в сутки:

Ф_р = (Д_к – Д_н/р) × t_см × n_cм, (5)

где Д_к — число дней в календарном периоде;

Д_н/р — число нерабочих дней в календарном периоде;

t_см — продолжительность рабочей смены, ч;

n_cм — принятый режим сменности работы предприятия (1, 2, 3 смены).

Рассчитаем максимально возможный действительный фонд времени работы оборудования, если рабочих дней — 365, рабочая смена — 8 ч, количество смен в рабочий день — 3.

Данные о расчете максимального действительного фонда времени работы оборудования представлены в табл. 2.

Шаг 3. Определим узкие места в работе оборудования.

Узким местом называется элемент в производственной системе, имеющий минимальную пропускную способность. В нашем случае необходимо определить то оборудование, по которому при увеличении объемов производства темп сокращения действительного фонда времени работы оборудования происходит максимально быстро. Другими словами, нам нужно определить оборудование, по которому раньше всех наступит ограничение по времени использования.

Вначале
определяется календарный фонд времени

дней.

Затем определяется
номинальный фонд времени работы
оборудования:

,

где
F_П
— количество выходных и праздничных
дней (причём следует учитывать, что в
Беларуси на данный момент 9 официальных
праздничных дней: 1, 7 января, 8 марта,
Радуница, 1, 9 мая, 3 июля, 7 ноября, 25
декабря).

В
часах номинальный годовой фонд времени
работы оборудования при работе в одну
смену равен

,

где
— количество полных рабочих дней;

—
количество предпраздничных, сокращённых
на 1 ч дней;

—
продолжительность рабочей смены, ч
;

—
продолжительность предпраздничной
рабочей смены, ч
.

Годовой
эффективный фонд времени работы
оборудования в часах определяется по
формуле

,

где
— коэффициент, учитывающий время простоя
оборудования в плановом ремонте (для
уникальных станков и станков свыше 30-й
категории сложности,
для станков с ЧПУ,
для обрабатывающих центров
).

Годовой
эффективный фонд времени в днях с учётом
простоев оборудования в плановых
ремонтах определяется по формуле

.

3.2. Расчёт количества партий деталей и количества переналадок оборудования

Количество
партий деталей зависит от номенклатуры
обрабатываемых деталей
и от количества дней (смен) работы
оборудования ,
если принять, что запуск (выпуск) всех
видов деталей будет осуществляться
ежедневно (ежесменно). Для базового
варианта .
В связи с тем что организация работы
гибкого автоматизированного производства
не требует большой численности
рабочих-операторов и участок оснащён
весьма дорогостоящим оборудованием,
целесообразно осуществлять производственный
процесс в три смены .
При ежесменном запуске деталей количество
партий определяется по формуле

,

где

— число рабочих смен в сутки.

Количество
переналадок оборудования на каждой
операции
будет равно количеству партий деталей:

.

3.3.
Расчёт годового фонда времени,
затрачиваемого на переналадку оборудования

Расчёт ведётся по
формуле

ч,

где

— время на переналадку оборудования
на соответствующей операции, устанавливаемое
на партию деталей, мин;

—
количество переналадок оборудования
на соответствующей операции в течение
планового периода.

Расчёт фонда
времени, затрачиваемого на переналадку
оборудования, производится в табличной
форме (табл. 3.1).

Таблица 3.1

Расчёт фонда
времени, затрачиваемого на переналадку
оборудования

3.4. Расчёт производственной программы

Гибкие
производственные участки обычно
создаются для обработки деталей различных
типоразмеров, которые используются для
изготовления изделия. Следовательно,
программы выпуска по каждому типоразмеру
или равны, или кратны между собой.

Если
программы по типоразмерам равны, т.е.
,
то их величину можно определить исходя
из следующего уравнения:

,

,

,

где
— программаj-го
типоразмера деталей на плановый (годовой)
период времени, шт.;

—
оперативное время по каждому типоразмеру
деталей по ведущей группе оборудования
проектируемого варианта, по которой
определяется мощность участка по
отдельной операции технологического
процесса, мин.

Если программы по
типоразмерам не равны, но кратны, то их
величину можно определить исходя из
выражения

,

,

,

;
;
… ;.

За
ведущую группу оборудования обычно
принимается наиболее дорогостоящее,
однако это зачастую приводит к низкой
загрузке оборудования на других
операциях. Поэтому, если спрос на
продукцию предприятия достаточно велик,
можно для повышения загрузки оборудования
на всех операциях за ведущую группу
принимать оборудование на той операции,
у которой суммарное оперативное время
по всей номенклатуре деталей наименьшее.

Соседние файлы в папке Новицкий ч1

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #

Для расчета годового эффективного фонда времени работы оборудования воспользуемся формулой:

   
где Фtэф – годовой эффективный фонд времени работы оборудования, в часах;
Фtэфi – годовой фонд времени работы единицы оборудования I–й возрастной группы;
i=1, m (m – количество возрастных групп);
ni – количество единиц оборудования в I–й возрастной группе.
Сначала, ориентируясь на пояснения (18), данные к задаче 6, определяем годовой фонд времени работы единицы оборудования I–й возрастной группы Фtэфi:
tф = 4 года: Фtэфi = 1870 ч.
tф = 12 лет: Фtэфi = 1870 {1 – [0,015 х 5 + 0,02 (12 – 10)]}=1655 ч.
tф = 17 лет: Фtэфi= 1870 {1 – [0,015 х 5 + 0,02 х 5 + 0,025 (17 – 15)]} = 1449 ч.
Теперь по формуле (19) определяем годовой эффективный фонд времени работы всего оборудования:
Фtэф = 1870 х 12 + 1655 х 12 + 1449 х 6 = 50 994 ч.
Ответ: годовой эффективный фонд времени работы парка оборудования составляет 50 994 ч.

Номинальный (режимный) фонд времени работы оборудования Тном. зависит от количества календарных дней и количества нерабочих (выходных Двых и праздничных Дпразд) дней в году, а также от принятого режима сменности работы в сутки:
Тномч=Дк-Двых-Дпразд*t, (2.1)
где t — среднее количество часов работы оборудования в сутки.
Тномч=366-104*2*8=4 192 ч
Эффективный (действительный, рабочий, плановый, полезный) фонд времени работы оборудования (Тэф) равен разности между номинальным (режимным) фондом времени в текущем периоде и суммой затрат времени на ремонт, наладку, переналадку оборудования в течение года (Трп), ч:
Тэфч=Тномч-Тр.п.ч=Тномч*100-кпр100, (2.2)
где kпр – процент потерь рабочего времени на плановый ремонт оборудования и его наладку.
Определяем годовой эффективный фонд времени работы единицы оборудования:
Тэфч=4 192*100-8100=3 857 ч
Определяем производственную мощность группы оборудования, умножив годовой эффективный фонд времени работы единицы оборудования на норму выработку оборудования в единицу времени и количество единиц оборудования:
Мпр=3 857*20*16=1 234 240 шт.
Вывод: эффективный годовой фонд времени работы единицы оборудования равен 3 857 ч, мощность группы оборудования 1 234 240 шт.