Укажите время готовности к работе локомотива оборудуемого средствами механической очистки

Skip to content

В Поездку

Перейти к содержимому

Среда, 22 марта, 2023

СДО-АСПТ

1. Общие положения

1.1. Настоящий Порядок действий работников Дирекции тяги при наступлении неблагоприятных метеоусловий (далее – Порядок) разработан в целях обеспечения организованной выдачи локомотивов, оборудованных вибропантографами/пневмобарабанами по очистке гололеда с проводов контактной сети, для беспрепятственного движения поездов при наступлении сложной метеорологической обстановки с достижением опасных явлений погоды (гололед, изморозь, ледяной дождь, налипание мокрого снега).

1.2. Участниками взаимодействия являются:

• региональные дирекции тяги – структурные подразделения Дирекции тяги;
• эксплуатационные локомотивные депо – структурные подразделения региональных дирекций тяги;
• филиалы сервисных компаний;
• сервисные локомотивные депо – структурные подразделения филиалов сервисных компаний;
• дистанции электроснабжения – структурные подразделения дирекции по энергообеспечению.

1.3. При возникновении сложных метеорологических условий необходимо действовать в соответствии с оперативными планами железной дороги, региона железной дороги и эксплуатационного локомотивного депо, в границах которых осуществляется эксплуатация тягового подвижного состава.

1.4. Вибропантограф представляет собой пневматический вибратор, предназначенный для механической очистки гололеда с контактных проводов, и устанавливается непосредственно на токоприемники электровозов постоянного и переменного тока. Вибропантографом обеспечивается очистка контактных проводов от гололеда толщиной 2-3 мм. Вибропантограф активно работает в начальный период гололедообразования.

1.5. Пневмобарабан состоит из барабана с билами, закрепленного на кронштейнах, которые в свою очередь крепятся на каретках токоприемника. Пневмобарабан приводится в движение ротационным пневмодвигателем. Пневмобарабан устанавливается (на определенном приказом начальника региональной дирекции тяги конкретном пункте технического обслуживания локомотива (ПТО/1) в соответствии с расчетами времени, требуемого для данной операции) взамен демонтированного полоза первого по ходу движения электровоза токоприемника.

2. Термины, определения и сокращения

Гололед – нарастающие атмосферные осадки в виде слоя плотного стекловидного льда, образующегося на проводах и иных поверхностях в результате десублимации водяного пара на охлажденных до 0 градусов по Цельсию и ниже, поверхностях.

ДНЦ – диспетчер поездной;

Д – региональная дирекция управления движением;

ДСП – дежурный по железнодорожной станции;

НТЭ – дирекция по энергообеспечению, структурное подразделение Трансэнерго -филиала ОАО «РЖД»;

ПТОЛ – пункт технического обслуживания локомотивов;

СТМ-Сервис – сервисная компания;

ЛокоТех-Сервис – сервисная компания;

РЦКУ – региональный центр корпоративного управления;

СЛД – сервисное локомотивное депо – структурное подразделение сервисной компании;

Т – региональная дирекция тяги;

ТЧЭ – эксплуатационное локомотивное депо – структурное подразделение Дирекции тяги – филиала ОАО «РЖД»;

ЭЧ – дистанция электроснабжения, структурное подразделение дирекции по энергообеспечению;

ЭЧК – район контактной сети дистанции электроснабжения;

ЭЧЦ – энергодиспетчер дистанции электроснабжения.

3. Порядок действий работников

3.1. Все мероприятия по борьбе с гололедом осуществляются под общим руководством руководителя оперативного штаба, определенного приказом (распоряжением) по железной дороге при взаимосвязи ДНЦ, ТНЦ и ЭЧЦ.

3.2. Региональная дирекция тяги, филиалы (управления сервисом) сервисных компаний, эксплуатационные и сервисные локомотивные депо:

3.2.1. При получении метеопредупреждения о возможности образования гололеда обеспечивают выполнение раздела 3.4 Инструкции по подготовке к работе и техническому обслуживанию электровозов в зимних и летних условиях, утвержденной распоряжением ОАО «РЖД» от 20 января 2012 г. № 77р, в части рассредоточения локомотивов, на определенные оперативным планом, ПТО/1 для установки вибропантографов (иных средств очистки контактной сети) и организации проведения мероприятий по сохранности целостности контактной сети и токоприемников, а так же их элементов.

3.2.2. Организуют своевременную установку на специально выделенные (определенные приказом начальника региональной дирекции тяги в соответствии с расчетной потребностью на конкретных ПТОЛ) электровозы средств борьбы с гололедом. Установка осуществляется в соответствии с разработанными региональной дирекцией тяги операционными картами в зависимости от серии локомотива, на который устанавливаются средства очистки контактной сети.

3.2.3. Не допускают эксплуатацию неисправных и не соответствующих требуемым нормам токоприемников. Нажатие токоприемников на контактный провод должно соответствовать принятым для конкретных типов токоприемников нажатиям. Обеспечивают выпуск электровозов с обязательным нанесением противогололедной смазки, предусмотренной в технической документации изготовителя.

3.2.4. Обеспечивают необходимый (расчетный) запас токоприемников, полозов в ремонтных локомотивных депо в зависимости от интенсивности движения поездов обслуживаемого участка, расположения (удаленности) ближайших ПТОЛ, перегонного времени хода, отражаемый в согласованной с Д и НТЭ ведомости.

3.2.5. В зимний период времени по прибытию локомотивов 2ЭС4К (ЗЭС4К), 2ЭС5К (ЗЭС5К), 2ЭС6, имеющих межремонтный пробег между ТО-2 от 120 до 240 часов, в том числе для электровозов с моторно-осевыми подшипниками качения, с поездом или резервом на ПТОЛ, выполняющим ТО-2 электровозам указанных серий, при необходимости по запросу локомотивной бригады организуют проведение осмотра крышевого, механического оборудования и нанесение антигололедной смазки при наступлении пробега от предыдущего ТО-2 более 120 часов с записью в ТУ-152.

3.3. Региональная дирекция тяги и эксплуатационные локомотивные депо:

3.3.1. При поступлении информации о возможном наступлении опасных явлений погоды обеспечивают проведение дополнительного инструктажа локомотивным бригадам о методах борьбы с гололедом, изморозью, отложениями мокрого снега или последствиями ледяного дождя, о порядке работы токоприемников в зимний период и при гололеде, а также о необходимости усиления внимания за состоянием контактной сети, при изменениях токосъема немедленно организуют передачу информации дежурному по станции, поездному диспетчеру.

3.3.2. При получении сообщения (телеграмма, телефонограмма и т.д.) о предстоящем наступлении неблагоприятных погодных условий (штормовое предупреждение) организуют подготовку локомотивов к работе с механическими средствами очистки контактной сети от гололеда. При этом дежурные по депо обеспечивают подбор и подгонку локомотивов с линии в ближайшие депо (ПТОЛ), где дислоцируются вибропантографы, пневмобарабаны, таким образом, чтобы готовность их к работе по очистке контактной сети от гололёда была обеспечена не позднее времени, указанного в сообщении о наступлении сложных метеорологических условиях. При этом время готовности к работе локомотива, оборудуемого средствами механической очистки контактной сети от гололеда, и локомотивной бригады после получения команды «гололед» не должно превышать 120 минут.

3.4. Дежурный по депо совместно с локомотивным диспетчером, ответственным руководителем по эксплуатационному локомотивному депо, получив оперативный приказ, в течение 10 минут обязаны определить серию, номер локомотива для оборудования пневматическим вибропантографом (пневмобарабаном), с последующей передачей данной информации диспетчеру по ремонту, а также определить локомотивную бригаду для выполнения работы по очистке контактного провода от гололёда. Время подготовки локомотива в данной ситуации не должно превышать норм оборота локомотива по депо (ПТОЛ) после его захода с учетом времени на операции по переоборудованию локомотива средствами механической очистки от гололёда в зависимости от серии локомотива, но не более 120 минут.

3.5. Конкретный порядок действий причастных работников по выдаче, эксплуатации локомотивов оборудованных средствами механической очистки контактной сети от гололёда, а также соблюдению мер безопасности при производстве работ должен быть разработан применительно к местным условиям, согласован с начальниками региональных дирекций по энергообеспечению и утвержден начальниками региональных дирекций тяги.

3.6. При получении оперативного приказа об объявлении команды «гололед» обеспечивают выделение и доставку локомотивных бригад для организации непрерывной работы электровозов с вибропантографом или пневмобарабаном.

4. Назначение локомотивных бригад и порядок обслуживания локомотива, оборудованного средствами механической очистки контактной сети

4.1. В случае получения заблаговременного указания от энергодиспетчера о подготовке и выдаче электровоза на участок для очистки контактного провода от обледенения вибропантографом, дежурный по депо уведомляет об этом руководителей сервисного предприятия и эксплуатационного локомотивного депо, вызывает локомотивную бригаду, а также работника ЭЧ для совместного следования с локомотивной бригадой на электровозе к месту обледенения.

4.2. Дежурный по эксплуатационному депо после принятия оперативного приказа от энергодиспетчера, организует своевременный выход электровоза из цеха и обеспечивает совместную проверку работоспособности вибропантографа в цехе и под контактным проводом, о чем вносят запись в журнал технического состояния электровоза формы ТУ-152 о готовности оборудованного локомотива за подписью приемщика локомотивов, дежурного по депо, мастера цеха. При приемке электровоза с вибропантографом локомотивная бригада обязана убедиться в правильности установки дополнительного оборудования, не поднимаясь на крышу локомотива, подсоединения изолированного пневматического шланга к пневматической схеме электровоза (штуцер шланга должен быть, соединен с местом установки свистка на ревуне под кузовом электровоза). Работоспособность вибропантографа контролируют путем нажатия на кнопку «Свисток» и удержания ее в течение 30 – 60 сек. на кнопочном выключателе пульта помощника.

При этом вибропантограф под воздействием сжатого воздуха должен создавать вынужденные колебания контактного провода. Проверяют также положение высоковольтного крышевого разъединителя № 2, отключающего токоприемник от электрической силовой схемы: он должен быть в отключенном положении.

4.3. После приемки оборудованного электровоза в депо выезжают на станцию, где локомотивной бригаде в установленном порядке выдается предупреждение с указанием мест обледенения контактного провода на перегоне (станции). После отправления локомотивная бригада, руководствуясь указаниями ДНЦ и выданным предупреждением, следует резервом на участок, на котором необходима очистка контактного провода от обледенения, не поднимая токоприемник с вибропантографом.

4.4. Чтобы предупредить замерзание смазки в цилиндрах вибропантографа при следовании резервом, локомотивная бригада кратковременно включает виброустройство, не поднимая токоприемник. Для этого нужно нажать кнопку «Свисток» и удерживать ее во включенном состоянии не менее 30 сек. По достижении требуемого участка (километра), имеющего обледенение контактного провода, локомотивная бригада по согласованию с поездным диспетчером или дежурным по станции (в зависимости от местонахождения электровоза: на перегоне или станции) поднимает токоприемник с вибропантографом.

После этого машинист или помощник машиниста обязаны нажимать кнопку «Свисток» и удерживать ее во включенном состоянии при обкатке контактного провода в границах обледенения контактного провода. В кабине электровоза в обязательном порядке должен находиться работник дистанции электроснабжения, контролирующий удаление ледяного покрова с контактного провода. Управляет вибропантографом электромонтер контактной сети, находящийся в кабине электровоза. Локомотивная бригада также следит за работоспособностью вибропантографа по колебаниям контактного провода и падению с него наледи. Во избежание повреждения контактного провода установлена следующая скорость движения: не менее 5 и не более 80 км/ч, в зависимости от толщины слоя гололеда, его плотности и результатов очистки. Скорость движения локомотива с вибропантографом не должна превышать скорости, установленной для данного участка железной дороги. Не допускается работа вибропантографа во время остановки электровоза. Движение локомотива осуществляется при двух поднятых токоприемниках. Если за один проход не удалось полностью очистить контактный провод необходимо проехать два-три раза. Решение о достаточности выполненных работ по очистке гололеда с контактного провода на конкретном участке и возможности их завершения (или о необходимости проведения дополнительных объездов электровозов, оборудованных вибропантографами, или других антигололедных мероприятий) принимает выделенный для объезда работник дистанции электроснабжения.

Включение пневмобарабана производится при скорости движения электровоза не менее 5 км/ч и не более 20 км/ч. Работа пневмобарабана на стоянке запрещается.

Скорость движения электровоза при удалении гололеда с контактных проводов зависит от интенсивности гололедных отложений на контактных проводах. При больших гололедных отложениях скорость движения электровоза должна уменьшаться.

4.5. После удаления ледяного покрова с контактного провода, при достижении нормального токосъема, локомотивная бригада обязана доложить поездному диспетчеру о проведенной очистке контактного провода. По его указанию электровоз следует в депо приписки или до ближайшего ПТО/1, где производится очистка крышевого оборудования работниками сервисного локомотивного депо совместно с работниками дистанции электроснабжения от снега и льда с последующим осмотром токоприемника с вибропантографом и второго токоприемника.

4.6. В случае, когда при чрезмерном обледенении не удается очистить контактный провод с помощью вибропантографа, локомотивная бригада обязана известить ДСП (ДНЦ), которые передают информацию ЭЧЦ для определения и принятия альтернативных мер по удалению ледяного покрова с контактного провода.

4.7. При сдаче электровоза машинист обязан записать в журнале формы ТУ-152 все выявленные недостатки во время работы вибропантографа и проинформировать о них принимающую локомотивную бригаду, мастера пункта ПТОЛ (ТО-2) сервисного депо и дежурного по эксплуатационному депо.

4.8. Техническое состояние вибропантографов, их работоспособность проверяют ежемесячно в зимний и весенне-осенний период года с участием одного из руководителей эксплуатационного и ремонтного депо, инженеров-технологов и инспектора по приемке локомотивов. Результаты контроля отражают в соответствующем акте. При выявлении недостатков принимают меры по их устранению.

5. Оповещение руководителей структурных подразделений

5.1. Оповещение руководителей причастных структурных подразделений производится в соответствие с Инструкцией по подготовке к работе в зимний период и организации снегоборьбы на железных дорогах, в других филиалах и структурных подразделениях ОАО «РЖД», а также его дочерних и зависимых обществах, утвержденной распоряжением ОАО «РЖД» от 22 октября 2013 г. № 2243р.

5.2. При получении оповещения (телеграмма, факсограмма, оперативный приказ и т.п.) от отдела гидрометеорологии, либо при поступлении информации от машинистов об ухудшении токосъема, энергодиспетчер совместно с ответственным руководителем РЦКУ в течение 10 минут определяют участки работы средств борьбы с гололедом. На основании утвержденного норматива определяют потребное количество локомотивов, необходимых для организации работы по борьбе с обледенением контактного провода, передают оперативный приказ сменным диспетчерам Д, Т, «СТМ-Сервис», «ЛокоТех-Сервис», которые в свою очередь организуют передачу оперативных приказов ответственным лицам (дежурным по депо, диспетчерам по ремонту, ответственным руководителям) в соответствующие линейные предприятия.

5.3. Дежурный по эксплуатационному депо совместно с локомотивным диспетчером в течение 30 минут обязаны организовать передислокацию локомотива на ПТОЛ для установки пневматического вибропантографа (пневмобарабана).

5.4. Сменный мастер сервисного локомотивного депо после установки локомотива на ремонтную позицию обязан организовать установку вибропантографа (пневмобарабана). При этом он обязан обеспечить выполнение операций по установке вибропантографа (пневмобарабана) согласно норматива времени, указанного в технологической операционной карте.

5.5. По окончании установки на локомотив вибропантографа (пневмобарабана) сменный мастер обязан доложить о выполнении работы сменному диспетчеру по ремонту, который в свою очередь ставит в известность дежурного по депо и переводит локомотив по программе АСУ Т в хозяйственный вид движения.

5.6. Дежурный по депо после получения информации о готовности локомотива направляет запланированную локомотивную бригаду для приемки, а при ее наличии на локомотиве дает указание на готовность к работе.

5.7. Локомотивная бригада в течение времени, определенного по нормам подготовительно-заключительного времени (далее – ПЗВ), принимает локомотив. Окончив операции по приёмке локомотива, установленным порядком докладывает ДСП о готовности к работе.

5.8. ДСП докладывает ДНЦ и ЭЧЦ о готовности локомотива и локомотивной бригады к работе.

5.9. После окончания работы локомотива, оборудованного вибропантографом (пневмобарабаном), локомотивная бригада в течение 10 минут ставит в известность ДНЦ, локомотивного диспетчеров и ЭЧЦ, получает приказ о следовании в депо.

5.10. Локомотивный диспетчер полученную информацию доводит до дежурного по депо и организует передислокацию локомотива на ПТОЛ, где производилась установка вибропантографа (пневмобарабана).

5.11. Дежурный по депо после прибытия локомотива на станцию ставит в известность сменного диспетчера по ремонту о необходимости демонтажа вибропантографа (пневмобарабана) с локомотива.

5.12. Дежурный по депо совместно со сменным диспетчером по ремонту организует постановку локомотива на ремонтные позиции.

5.13. Сменный мастер сервисного локомотивного депо после установки локомотива на ремонтную позицию обязан организовать замену вибропантографа (пневмобарабана) на штатный токоприёмник с безусловным соблюдением установленных нормативов на эти операции.

5.14. По окончании демонтажа вибропантографа (пневмобарабана) на локомотиве сменный мастер обязан доложить о выполнении работы сменному диспетчеру по ремонту, который в свою очередь ставит в известность дежурного по депо, и переводит локомотив в соответствующий вид движения.

1. Область применения

Технологическая инструкция «Техническое обслуживание электровозов и тепловозов в эксплуатации» (далее инструкция) устанавливает основные положения по техническому обслуживанию локомотивов в период эксплуатации и примерные перечни выполняемых при этом работ, а также требования к оснащению и обеспечению пунктов технического обслуживания локомотивов (далее -ПТОЛ) оборудованием и запасными частями неснижаемого запаса.

2. Перечень принятых сокращений

ДСО — Депо сервисного обслуживания;

СК — Сервисная компания;

АГС — автоматический гребнесмазыватель;

ГРС — стержневой гребнесмазыватель;

АЛСН — автоматическая локомотивная сигнализация непрерывного типа;

АПК — аппаратно-программный комплекс;

БИ — блок индикаторный;

БРД — блок регистрации данных;

ВВК — высоковольтная камера;

КЛУБ — комплексное локомотивное устройство безопасности;

МПСУиД — микропроцессорная система управления и диагностики;

ОТВ — огнетушащее вещество;

ПТОЛ — пункт технического обслуживания локомотивов работниками СК;

ПТЭ — Правила технической эксплуатации железных дорог РФ;

ТО — техническое обслуживание;

ТСКБМ — телемеханическая система контроля бодрствования машиниста;

ТР — текущий ремонт;

УКТОЛ — унифицированный комплекс тормозного пневматического и электропневматического оборудования локомотивов;

АСКТ — Автоматизированная система контроля топлива

3. Общие положения

3.1 Настоящая Инструкция устанавливает основные положения по проведению ТО локомотивов в период эксплуатации, обязанности локомотивной бригады при приемке, сдаче локомотива и в пути следования, перечни выполняемых работ при ТО-1, требования к оснащению и обеспечению пунктов технического обслуживания локомотивов (ПТОЛ) оборудованием и запасными частями неснижаемого запаса, примерные перечни работ при проведении ТО-2 локомотивов.

Работы при ТО для локомотивов не указанных в приложениях к настоящей Инструкции следует производить в соответствии с руководствами по эксплуатации на конкретную серию локомотивов.

Система технического обслуживания локомотивов ОАО «РЖД» предусматривает:

• техническое обслуживание ТО-1;
• техническое обслуживание ТО-2.

3.2 В период эксплуатации технические обслуживания локомотивов ТО-1, выполняются локомотивными бригадами.

Технические обслуживания ТО-2, выполняются квалифицированными ремонтными бригадами на пунктах технического обслуживания локомотивов в соответствии с установленной нормативными документами ОАО «РЖД» технологией технического обслуживания тягового подвижного состава.

3.3 Одним из основных условий безаварийной работы локомотивов и обеспечения выполнения графика движения поездов является содержание локомотивов в технически исправном состоянии, с своевременным выявлением и устранением неисправностей локомотивными бригадами и специалистами сервисной компании под контролем приемщиков локомотивов.

3.4 Технически исправное состояние локомотивов обеспечивается выполнением установленной системы ТО и текущего ремонта, качественным проведением в установленные сроки и систематическим контролем выполнения работ, бережным отношением локомотивных бригад к оборудованию локомотивов, соблюдением регламентированных режимов при управлении локомотивом.

3.5 ТО предназначено для предупреждения появления неисправностей локомотивов в эксплуатации, поддержания их в работоспособном и надлежащем санитарно- гигиеническом состоянии, обеспечения пожарной безопасности и безаварийной работы.

3.6 Ответственность за качество выполнения ТО, безопасность движения локомотивов, обеспечение сохранности на них инструмента и инвентаря несут не только локомотивные бригады и ремонтные бригады, но и руководители депо, ПТОЛ в соответствии с законодательством Российской Федерации.

3.7 Территориальная дирекции тяги устанавливает порядок и периодичность проведения ТО-1, включающего в себя проверку и поддержания технического и культурного состояния приписного парка локомотивов, находящихся в эксплуатации. При работе локомотивов на двух и более железных дорогах порядок и периодичность выполнения ТО-1, устанавливается приказом начальников территориальных дирекций тяги, порядок и периодичность выполнения ТО-2 устанавливается приказом начальников территориальных дирекций тяги по согласованию с сервисными компаниями (с учетом пункта 5.1.2 настоящей Инструкции).

Начальники территориальных дирекции тяги и региональных дирекций по ремонту тягового подвижного состава (в части проверки приборов безопасности, поездной и маневровой радиосвязи), начальники ДСО или начальники ремонтного локомотивного депо, эксплуатационного локомотивного депо и их заместители обязаны периодически, в соответствии с личными нормативами, проверять при постановке на ТО-2 и выпуске из ТО-2 качество выполненных работ на локомотивах, находящихся на обслуживании.

3.8 Начальник эксплуатационного локомотивного депо по согласованию с начальником ДСО или начальником ремонтного локомотивного депо в праве устанавливать дополнительный порядок приемки локомотива в ремонт и сдачи локомотива после проведения ТО-2. Для локомотивов находящихся на полном сервисном обслуживании порядок приемки (сдачи) в ремонт указан в Договоре на полное сервисное обслуживание локомотивов.

3.9 Начальник эксплуатационного локомотивного депо в целях поддержания требуемого уровня технического состояния локомотивов обязан:

• утвердить график проверок качества выполнения технического обслуживания своими заместителями и другими должностными лицами в соответствии с нормативами;
• принимать меры воздействия к локомотивным бригадам при выявлении нарушений связанных с сохранностью оборудования локомотивов, инструмента, инвентаря, средств пожаротушения, содержания локомотивов в антисанитарном состоянии по замечаниям приемщика, машиниста-инструктора.
• при выявлении нарушений со стороны ремонтного персонала ремонтного локомотивного депо или сервисной компании направлять рапорт в адрес руководства ремонтного локомотивного депо или сервисных компаний о выявлении несоответствий технологии обслуживания локомотивов для принятия соответствующих мер.

3.10 Запрещается выпускать в эксплуатацию локомотивы, у которых имеется хотя бы одна из неисправностей, указанная в Правилах технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации (ПТЭ).

3.11 Порядок действия локомотивной бригады при возникновении неисправностей локомотива устанавливается приказом начальника территориальной дирекции тяги, в соответствии с распоряжением ОАО «РЖД» от 31.03.2010 г. № 671р «Об утверждении рекомендаций локомотивной бригаде по обнаружению неисправностей на локомотивах в пути следования» [1].

Локомотивная бригада обязана соблюдать режим ведения поезда, в соответствии с разработанными режимными картами для данного участка, обеспечивать выполнение графика движения и экономное расходование электроэнергии или топлива, не допуская перегрузок тяговых электродвигателей, трансформаторов, дизель-генераторной установки.

3.12 Локомотивная бригада за время от приемки до сдачи локомотива, помимо работ, связанных с ведением поезда, должна выполнить работы, предусмотренные ТО-1. Проверка технического состояния локомотива и качества выполнения ТО-1 осуществляется машинистами-инструкторами и руководителями эксплуатационного локомотивного депо в период проведения контрольно- инструкторских поездок, внезапных проверок и т.д.

При постановке на ТО-2 проверка качества выполнения локомотивной бригадой ТО- 1 производится мастером или бригадиром ПТОЛ. В журнале технического состояния локомотива формы ТУ-152 (далее журнал формы ТУ-152) и разделе 6 «Маршрута машиниста» формы ТУ — ЗВЦЕ (далее — Маршрут машиниста) сдающего машиниста, с последующим докладом. Руководителем ПТОЛ или бригадиром производится отметка о качестве выполненного ТО-1 локомотивной бригадой. В случае неудовлетворительного выполнения ТО-1 локомотивной бригадой руководитель ПТОЛ докладывает начальнику эксплуатационного локомотивного депо установленным порядком.

При смене бригад контроль выполнения ТО-1 сдающей бригадой возлагается на принимающую бригаду.

3.13 ТО-1 локомотивов, используемых при обслуживании их без помощника машиниста, производится в соответствии с приказом начальника территориальной дирекции тяги.

3.14 В журнале формы ТУ-152 каждого локомотива регистрируются замечания, повреждения, отказы оборудования и узлов, выявленных в пути следования и их устранение в ремонтных депо, записей о приемке и сдаче локомотива в процессе эксплуатации, о выполнении технических обслуживаний ТО-1, ТО-2, заправке смазкой в межремонтный период кожухов тяговых зубчатых передач и моторноосевых подшипников, о наличии топлива или показаний электросчетчиков, содержании и сохранности инструмента и инвентаря, хранящегося на локомотиве, проверке АЛСН, радиосвязи и других установленных приборов безопасности.

Ответственность за достоверность записей, состояние журнала формы ТУ- 152 возлагается на машинистов, машинистов-инструкторов, мастеров ПТОЛ в соответствии с их должностными обязанностями.

В эксплуатационных депо приписки локомотивов работники технического отдела и в сервисных ремонтных депо, обслуживающих локомотивы, руководители среднего звена, обязаны систематически производить анализ записей в журнале формы ТУ-152.

При замене ответственным работником, назначенным начальником эксплуатационного локомотивного депо приписки локомотива, журнала формы ТУ-152 на новый, работники СК в него переносят все необходимые данные из старого (закончившегося) журнала формы ТУ-152, а именно, последние показания.

Старый журнал формы ТУ-152 бригадиром или мастером сервисной компании, производившим его замену, передается в технический отдел эксплуатационного локомотивного депо-балансодержателя парка для дальнейшего хранения в течение трех лет.

3.15 Эксплуатация локомотивов должна осуществляться в границах участков обращения и предусматривать выполнение полного объема ТО и экипировки, а также возвращением их в ДСО или ремонтное локомотивного депо для своевременного текущего ремонта и обслуживания.

3.16 Порядок эксплуатации и ТО на участках обращения локомотивов в пределах региона должен устанавливаться приказом начальника территориальной дирекции тяги по согласованию с сервисными компаниями, а для локомотивов, обращающихся на участках двух и более регионов, совместным приказом начальников этих территориальных дирекций по согласованию с сервисными компаниями.

Приказ пересматривается при изменении участка обращения локомотивов, при переходе на оптимизированную систему обслуживания, а также при замене серий локомотивов.

Приказ отражает следующие основные вопросы:

• участки обращения локомотивов и их серии, участки работы локомотивных бригад, пункты смены локомотивов и локомотивных бригад;
• пункты выполнения ТО-2, установленные нормативы периодичности и продолжительности ТО-2 установленных нормативными документами ОАО «РЖД» и руководствами по эксплуатации локомотивов;
• объемы работ по ТО-1 и ТО-2 локомотивов;
• порядок постановки локомотивов на ТО-2, ТО-3, ТО-4, ТО-5, текущие ремонты и ответственность диспетчерского аппарата и других должностных лиц за своевременную постановку локомотивов на ТО и плановые виды ремонта, согласно утвержденному графику;
• перечень неисправностей, обнаруженных в процессе эксплуатации локомотива и на ПТОЛ, которые подлежат устранению на ПТОЛ;
• перечень неисправностей, обнаруженных в процессе эксплуатации на ПТОЛ, при наличии которых локомотив, отправляется на ремонт в ДСО или ремонтное локомотивное депо и порядок его отправки;
• порядок пересылки одиночных локомотивов и сплоток в действующем и недействующем состоянии в соответствии с Распоряжением «Об утверждении и введении в действие Положения о порядке пересылки локомотивов и мотор- вагонного подвижного состава на инфраструктуре железнодорожного транспорта ОАО «РЖД» 1873р» [3];
• единый порядок содержания и пополнения инвентаря, инструмента, сигнальных принадлежностей, запасных частей и материалов, находящихся на локомотиве (номенклатура, количество и места хранения), порядок обеспечения сохранности локомотивов;
• порядок оснащения, содержания и контроля технического состояния устройств и технических средств ПТОЛ в соответствии с ПТЭ и документами ОАО «РЖД»;
• перечни неснижаемого запаса материалов и запасных частей на ПТОЛ, а также периодичность его пополнения;
• периодичность проверки АЛСН, комплексного локомотивного устройства безопасности (далее КЛУБ), других приборов безопасности, поездной радиосвязи (согласно соответствующим инструкциям);
• порядок проверки и ответственность за качество ТО-1 и ТО-2.

Копии приказов начальников территориальных дирекций тяги направляются в Дирекцию тяги — филиал ОАО «РЖД», территориальные дирекции по ремонту ТПС и в Дирекцию по ремонту тягового подвижного состава — филиал ОАО «РЖД», соответственно и в причастные сервисные компании.

3.17 Для координации работы начальников эксплуатационных и сервисных локомотивных депо, принятия мер по улучшению технического состояния локомотивов не реже двух раз в год проводятся совещания (в том числе совместные совещания по работе локомотивов, обращающихся на участках двух и более железных дорог) с участием руководителей региональных дирекций тяги и руководителей филиалов и управлений сервисных компаний. При необходимости привлекаются представителей других служб. Ответственным за организацию данного совещания является региональная дирекция тяги.

Совещания проводятся после проведения весеннего комиссионного осмотра локомотивов (рассмотрение итогов работы за зиму, итоги и качество проведения весеннего осмотра локомотивов, готовность к летним перевозкам) и после проведения осеннего осмотра локомотивов (рассмотрение итогов работы за летний период итоги и качество проведения осеннего осмотра локомотивов и готовность к работе в зимних условиях.

Не реже одного раза в месяц производится комиссионная проверка работы ПТОЛ с участием руководителей эксплуатационных и сервисных локомотивных депо. Комиссия формируется приказом начальника эксплуатационного локомотивного депо. Результаты проверок оформляются протоколами, а в необходимых случаях приказами.

(Пункт 3.17 дан в ред. Распоряжения ОАО «РЖД» от 23.07.2018 N 1555/р)

3.18 При эксплуатации локомотивов локомотивными бригадами нескольких локомотивных депо об изменениях в конструкции отдельных локомотивов балансодержателем парка письменно уведомляются все задействованные эксплуатационные локомотивные депо, ремонтные локомотивные депо, ДСО и ПТОЛ.

3.19 Единые инструктивные указания ОАО РЖД» от 31.03.2010 г. №671р [1] локомотивным бригадам по быстрому обнаружению и устранению отказов для каждой серии локомотивов утверждены Вице-президентом — начальником Дирекции тяги.

3.20 Локомотивные бригады и ремонтный персонал Сервисных компаний обязаны выполнять требования нормативных документов ОАО «РЖД» по работе локомотивов в зимних условиях и летних условиях.

3.21 ТО локомотивов скоростного пассажирского движения должно осуществляться в соответствии с «Инструкцией по техническому обслуживанию и эксплуатации сооружений, устройств, подвижного состава и организации движения на участках обращения скоростных пассажирских поездов» № ЦРБ-393 [4].

3.22 При проведении ТО локомотивам следует использовать средства технического диагностирования оборудования локомотивов, рекомендованные заводами производителями ТПС, Дирекцией тяги и Дирекцией по ремонту тягового подвижного состава- филиалов ОАО «РЖД», внесенные в отраслевой Реестр испытательного и диагностического оборудования, допущенного к применению в ОАО «РЖД» (находящийся в ведении Департамента технической политики ОАО «РЖД»).

4. Меры безопасности при ТО-1 и ТО-2 локомотивов

4.1 Все работы при проведении ТО-1 и ТО-2 необходимо выполнять с соблюдением требований «Правил по охране труда при эксплуатации локомотивов ОАО «РЖД» ПОТ РЖД 4100612 — ЦТ-025-2012 [5], «Инструкции по охране труда для локомотивных бригад ОАО «РЖД» ИОТ РЖД 4100612-ЦТ-023-2012 [6], «Инструкции по охране труда для слесаря по ремонту тепловозов ОАО «РЖД» ИОТ РЖД 4100612 — ЦТР — 020 — 2012 [7] и «Инструкции по охране труда для слесаря по ремонту электровозов ОАО «РЖД» ИОТ РЖД 4100612-ЦТР-019-2012 [8].

4.2 Все работы по проведению ТО-1 высоковольтного оборудования электровозов необходимо производить при опущенных токоприемниках.

4.3 Работы по проведению ТО-1 электрической аппаратуры ВВК тепловозов необходимо производить при остановленной ДГУ. Перед подъемом токоприемника электровоза или запуске ДГУ тепловоза машинист должен убедиться в отсутствии посторонних лиц на локомотиве. Помощник машиниста должен находиться в кабине или в зоне видимости машиниста.

4.4 В случае необходимости осмотра крышевого оборудования локомотива на линии локомотивная бригада должна убедиться в том, что контактная сеть обесточена и заземлена. До заземления контактного провода и получения разрешения работника района контактной сети (дистанции электроснабжения) подъем на крышу электровоза (локомотива) запрещается. Контактная сеть и воздушные линии без заземления рассматриваются, как находящиеся под напряжением, даже если напряжение снято. Осмотр крышевого оборудования должен производиться обязательно совместно с работниками дистанции электроснабжения (ЭЧ). При этом подниматься на крышу электровоза (локомотива) первым обязан представитель дистанции электроснабжения, а первым спускаться с крыши — работник локомотивной бригады.

4.5 К работам, связанным с проведением ТО-2 на ПТОЛ допускаются только лица, знающие устройство, работу и условия безопасной эксплуатации соответствующих их специализации узлов локомотива и оборудования ПТОЛ.

4.6 Перед началом ТО-2 электровоза необходимо убедиться в снятии напряжения с контактного провода ремонтного стойла (пути), на котором установлен электровоз (произвести заземление контактного провода на открытых ПТОЛ) и отключении электровоза от постороннего источника питания тяговых электродвигателей по следующим признакам:

• горит зеленый огонь световой сигнализации ремонтного стойла (пути);
• рукоятка привода секционного разъединителя полностью переведена в нижнее положение и заперта на замок, его заземляющий нож находится во включенном положении;
• заземляющий спуск разъединителя не имеет повреждений (разрыва);
• токоприемники секций электровоза опущены;
• кабель постороннего источника питания тяговых двигателей отсоединен от электровоза.

При не горящих огнях сигнализации ремонтного стойла (пути) следует считать, что контактный провод находится под напряжением. К работе можно приступать только после снятия напряжения с контактной подвески ремонтного стойла (пути) ПТОЛ, отсоединения от электровоза кабеля постороннего источника питания и получения команды мастера или бригадира.

4.7 При осмотре оборудования, электрических аппаратов и электрических машин пользоваться переносными светильниками на напряжение не выше 42В. При работах на локомотиве допускается использование переносных светильников с лампами на напряжение 50В от аккумуляторной батареи или другого источника питания. Светильники должны иметь предохранительную сетку, а провода (кабели, шнуры) не должны иметь повреждений изоляции.

4.8 При проверке сопротивления изоляции электрооборудования электровоза следует выполнять требования раздела 3.3. ИОТ РЖД 4100612 — ЦТР — 019 — 2012. При проверке сопротивления изоляции электрооборудования тепловоза следует выполнять требования раздела 3.3. ИОТ РЖД 4100612 — ЦТР — 020 — 2012.

4.9 Все работы проводятся в соответствии с требованиями «Инструкции по обеспечению пожарной безопасности на локомотивах и моторвагонном подвижном составе» № ЦГ-ЦУО 175 [9].

Количество и типы первичных средств пожаротушения, размещенные на локомотивах, должны соответствовать Нормам оснащения объектов и подвижного состава первичными средствами пожаротушения, утвержденным Распоряжением ОАО «РЖД» № 2624р от 17.12.2010 г. в соответствии с серией локомотива [10].

При обнаружении на локомотиве огнетушителей с отсутствием огнетушащего вещества (ОТВ), отсутствием пломбы на зарядно-пусковом устройстве (ЗПУ) огнетушителя, отсутствием либо заниженным давлением в баллоне огнетушителя, отсутствием либо испорченным ярлыком подтверждающим сроки поверки, огнетушители должны быть сняты с локомотива и направлены в специализированную мастерскую для перезарядки и переосвидетельствования в соответствии с ТУ, для каждого типа огнетушителей и возвращены на локомотив в соответствии с единым порядком содержания и пополнения инвентаря, инструмента, сигнальных принадлежностей, запасных частей и материалов, находящихся на локомотиве, разработанным Дирекцией тяги и согласованным с сервисной компанией.

Замена огнетушителей осуществляется с соответствующим внесением изменений в журналы учета и эксплуатационные паспорта на огнетушители.

5. Техническое обслуживание ТО-1 локомотивов

5.1 Общие требования.

5.1.1 ТО-1 предназначено для поддержания локомотивов в технически исправном состоянии, выявления неисправностей оборудования, возникающих на ранней стадии, содержания локомотивов в надлежащем санитарно- гигиеническом и культурном состоянии, обеспечения пожарной безопасности и безаварийной работы оборудования.

5.1.2 ТО-1 локомотивов выполняется локомотивными бригадами при приемке-сдаче локомотивов в пунктах смены локомотивных бригад, на станционных путях, при остановках на промежуточных железнодорожных станциях, в ожидании работы и вводе в работу, при экипировке локомотивов.

5.1.3 Объемы работ, выполняемые локомотивными бригадами при ТО-1 локомотивов с распределением обязанностей между локомотивными бригадами, машинистом и помощником по ТО узлов, оборудования, поддержания локомотивов в культурном состоянии, устанавливаются в перечне работ, который составляется начальником эксплуатационного локомотивного депо приписки локомотивов, исходя из местных условий эксплуатации, с учетом объемов работ указанных в руководствах по эксплуатации локомотивов, согласовывается с руководством ДСО или руководством ремонтного локомотивного депо и утверждается начальником территориальной дирекции тяги.

Перечень работ является обязательным для локомотивных бригад на всем участке обращения локомотива. (Перечни работ по техническому обслуживанию электровозов и тепловозов локомотивными бригадами приведены в Приложении 1 к настоящей Инструкции).

Ответственность за размещение и наличие на локомотивах перечней работ несет руководство эксплуатационного локомотивного депо.

5.1.4 Ответственность за качественное выполнение ТО-1 локомотивов и соблюдение Правил техники безопасности возлагается на машиниста, который также должен контролировать работу помощника машиниста и обучать его рациональным приемам и методам выполнения ТО, а поддержание санитарно- гигиенического состояния локомотива возлагается на помощника машиниста.

5.1.5 Перечень цикловых работ по ТО-1 локомотивов с распределением их между локомотивными бригадами на участках их обращения должен находиться на каждом локомотиве в кабине машиниста, и принимающая бригада обязана контролировать выполнение указанных в нем работ сдающей бригадой.

5.1.6 На участках обращения локомотива обслуживающая локомотивная бригада обязана выполнить работы очередного цикла ТО-1 в соответствии с перечнем, установленным локомотивным депо приписки данного локомотива, после завершения всех этапов цикл работ повторяется.

5.1.7 О приемке и сдаче локомотива машинисты обязаны расписаться в журнале формы ТУ-152 и расписаться в графе 5.

5.1.8 Качество выполнения ТО-1 принимающий машинист, экипировочная бригада, бригадир, мастер принимающий участие в приеме локомотива оценивают по пятибалльной системе с выставлением оценки в журнале формы ТУ-152 и разделе 6 Маршрута машиниста, сдающему машинисту.

При отсутствии оценки или получении машинистом неудовлетворительной оценки выставленной в журнале формы ТУ-152 или разделе 6 Маршрута машиниста начальником эксплуатационного депо проводится расследование. По результатам расследования локомотивная бригада, получившая неудовлетворительную оценку, привлекается к дисциплинарной ответственности при наличии виновности.

При использовании в эксплуатационном локомотивном депо электронного маршрута машиниста оценка за качество выполнения ТО-1 выставляется в журнале формы ТУ-152. Дополнительно принимающая локомотивная бригада, экипировочная бригада, бригадир, мастер принимающие участие в приемке локомотива подают рапорт по некачественному выполнению ТО-1 на имя непосредственного руководителя, с последующим уведомлением начальника эксплуатационного локомотивного депо.

5.1.9 В случае обнаружения неисправностей, отмеченных в пункте 3.10 настоящей Инструкции, при необходимости пополнения локомотива песком, водой, топливом, при наступлении или истечении срока постановки локомотива на ТО или ТР, машинист обязан своевременно поставить в известность локомотивного диспетчера или дежурного по эксплуатационному локомотивному депо о необходимости замены локомотива, постановки его на ТО, ТР или экипировку.

5.2 Приемка локомотивов.

5.2.1 Принимающая локомотив бригада обязана ознакомиться с записями по журналу формы ТУ-152, внесенными сдающей бригадой и выполнении ремонта по этим замечаниям, проверить даты выполнения последнего ТО-2, периодичности проверки АЛСН, КЛУБ, радиосвязи и других приборов безопасности, установленных на локомотиве, проверить их работу.

5.2.2 При выдаче локомотива под поезд для работы «в одно лицо», машинист должен произвести приемку локомотива из ТО-2 и произвести проверку тормозного оборудования и приборов безопасности (системы автоматического управления тормозами, телемеханической системы контроля бодрствования машиниста, АЛСН, КЛУБ), радиосвязи.

5.2.3 При осмотре локомотивов принимающая локомотивная бригада обязана:

• проверить результат выполнения ТО-1 сдающей локомотивной бригадой и в случае, если работы выполнены с низким качеством или не выполнены, произвести об этом запись в журнал формы ТУ-152;
• осмотреть механическую часть локомотива, обратив особое внимание на крепление и состояние бандажей колесных пар, рессорного подвешивания, автосцепных устройств, предохранительных устройств от падения деталей на путь;
• проверить состояние тормозной рычажной передачи, выход штоков тормозных цилиндров и другого тормозного оборудования в соответствии с Инструкцией по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог;
• проверить состояние буксовых узлов колесных пар локомотива (при опущенном токоприёмнике), температуру их нагрева. При этом необходимо проверять надежность болтовых креплений, состояние резинометаллических поводков, отсутствие трещин в корпусах и крышках букс, целостность наличников букс и их крепление. Признаком перегрева подшипникового узла является подгорание и изменение цвета его окраски, вытекание смазки и т.п.;
• осмотреть крышевое оборудование (для электровозов), без подъема на крышу;
• убедиться в правильности работы электрических аппаратов, вспомогательных машин, четкости работы токоприемников при их подъеме и опускании;
• проверить работу звуковых приборов, прожектора, буферных фонарей, освещения, стеклоочистителей и наличие воды в расширительных бачках стеклоочистителей;
• проверить наличие песка в бункерах и работу песочных форсунок;
• проверить наличие масла в компрессорах, воды и масла в дизеле (на тепловозе);
• проверить наличие топлива, сравнить его с записью в ТУ-152 сдающим машинистом, проверить наличие пломб на пробках заправочных горловин топливных баков и других местах предусмотренных местной инструкцией в соответствии с конструкцией тепловоза. Проверить наличие и целостность контрольной покраски на соединениях топливных трубопроводов;
• при оборудовании тепловоза автоматизированными системами контроля топлива проверить в бортовом журнале формы ТУ-152 запись локомотивной бригады о состоянии и работе АСКТ. Сравнить запись в ТУ-152 о количестве сдаваемого при смене топлива с показаниями Блока индикаторного (БИ). Проверить состояние блоков и кабелей системы в кабине машиниста и в отсеках тепловоза, работоспособность системы по данным самодиагностики (на дисплее БИ) и наличие пломб на блоках и кабельных разъемах;
• проверить показания счетчика электроэнергии (для электровозов);
• удалить конденсат из резервуаров, влагосборников, маслоотделителей пневматического оборудования, убедиться в отсутствии конденсата в картере дизеля открыванием вентиля на сливной (заправочной) трубе, произвести слив масла из воздухоохладителей при работающем дизеле;
• убедиться в исправности контрольно-измерительных приборов, устройств отображения информации и сигнальных ламп на пульте управления;
• собрать схему тяги в электровозах постоянного тока;
• проверить наличие и исправность инструмента, инвентаря, запасных частей и материалов, приспособлений для сборки аварийных схем, сигнальных принадлежностей, количество и номера тормозных башмаков (которые должны быть занесены в журнал формы ТУ-152 или другом документе, находящемся на локомотиве), защитных средств, обтирочных и смазочных материалов, средств снегозащиты и при необходимости пополнить их, если локомотив принимается в локомотивном ремонтном депо или ПТОЛ в соответствии с единым порядком содержания и пополнения инвентаря, инструмента, сигнальных принадлежностей, запасных частей и материалов, находящихся на локомотиве, разработанным Дирекцией тяги и согласованным с сервисной компанией;
• после запуска дизеля проверить работу дизель-генераторной установки, обратив внимание на наличие посторонних шумов и повышенных вибраций;
• произвести проверку АЛСН (на кодированном участке), радиосвязи, устройств обеспечения безопасности движения и произвести соответствующую запись в журнале формы ТУ-152;
• проверить работоспособность гребнесмазывателя и устройства контроля плотности тормозной магистрали;
• в зимнее время проверить исправность снегозащитных средств;
• проверить наличие и укомплектованность аптечки для оказания первой помощи пострадавшим, согласно перечню;

5.2.4 При наличии на локомотивах узлов и аппаратов, требующих особого контроля со стороны локомотивных бригад (опытные образцы, ненадежно работающие элементы и т.п.), порядок проведения ТО-1 данным узлам определяется начальниками территориальных Дирекций тяги железной дороги.

5.2.5 В целях обеспечения пожарной безопасности принимающая локомотивная бригада обязана:

• проконтролировать наличие и исправность средств пожаротушения, автоматической пожарной сигнализации;
• визуально убедиться в отсутствии признаков нарушения электрических контактов, отсоединенных, незаизолированных и незакрепленных проводов или проводов с обгоревшей или поврежденной изоляцией, нетиповых плавких предохранителей (жучков);
• проверить состояние пожароопасных мест, очистив их от скопления масла, тряпок, ветоши, обтирочного материала и других горючих веществ.

5.2.6 В случае, когда при приемке локомотива в ремонтном локомотивном депо, ДСО или ПТОЛ локомотивной бригадой обнаруживается неисправность, которая не может быть устранена за время, предусмотренное на приемку локомотива, машинист должен поставить об этом в известность дежурного по эксплуатационному локомотивному депо, произвести запись неисправности в журнале формы ТУ-152. По распоряжению дежурного по эксплуатационному локомотивному депо, производится замена неисправного локомотива.

Дежурный по эксплуатационному локомотивному депо обязан произвести запись о неисправности, в результате которой был отставлен локомотив, в настольный журнал дежурного по депо формы ТУ-1 в раздел о постановке локомотива на неплановый ремонт.

Начальник эксплуатационного локомотивного депо, начальник ДСО или начальник ремонтного локомотивного депо и их заместители должны производить детальный анализ причин каждого повторного ремонта локомотивов с принятием мер по предупреждению случаев замены локомотива при приемке локомотивной бригадой.

5.3 Обязанности локомотивной бригады локомотива в пути следования.

5.3.1. В пути следования локомотивная бригада обязана:

• контролировать работу тяговых электродвигателей, дизель-генераторной установки, вспомогательных машин, коммутационных аппаратов, автотормозов, периодически сверять показания приборов в кабинах управления локомотивом;
• визуально контролировать надежность крепления и состояние привода вспомогательных электрических машин и механизмов и вспомогательного оборудования;
• периодически осматривать помещения локомотива, контролируя отсутствие посторонних шумов, искрения, вспышек электрической дуги, запаха горелой изоляции, масла и т.п.;
• периодически удалять конденсат из резервуаров и влагосборников, маслоотделителей пневматического оборудования. Периодичность удаления конденсата определяется погодными условиями местности эксплуатации локомотива в соответствии с приказом территориальной дирекции тяги.

В случае невозможности осмотреть локомотив в местах, установленных соответствующей инструкцией, осмотр производится на близлежащих перегонах, станциях (до или после), исходя из местных условий.

5.4 Сдача локомотивов.

5.4.1 Сдающая локомотивная бригада обязана:

• произвести, если необходимо, дополнительную проверку неисправных устройств с целью уточнения характера их состояния и причин повреждения;
• закончить выполнение цикловых работ по ТО-1 и уборке локомотива в соответствии с утвержденным перечнем, о чем произвести соответствующие записи в журнале формы ТУ-152;
• при отсутствии инструмента, инвентаря, сигнальных принадлежностей произвести запись в журнале формы ТУ-152, составить акт на утерю инструмента, инвентаря, сигнальных принадлежностей и запасных частей (далее форма ТУ-15 6), который подлежит передаче в депо приписки локомотива дежурному по депо, или действовать порядком установленным совместным приказом начальников территориальных дирекций тяги и региональных дирекций по ремонту тягового подвижного состава;
• произвести подробную запись в журнале формы ТУ-152 обо всех замеченных отклонениях от нормальной работы узлов, оборудования, электрических и пневматических схем, о работе АЛСН, КЛУБ, других приборов безопасности установленных на локомотиве, радиостанции и о расходе электрической энергии или дизельного топлива, показаниях счетчика защиты (при его наличии на локомотиве);
• при оборудовании локомотивов автоматизированными системами контроля, диагностирования, провести работы по сохранению параметров работы системы на флэш-карту, согласно указаний Руководства по эксплуатации;
• при сдаче локомотива и оформлении записи в журнал формы ТУ-152, должна быть четко и ясно записана фамилия, сдавшего локомотив машиниста (в скобках депо приписки локомотивной бригады), поставлена дата, время и подпись.

5.4.2 Машинист, сдающий локомотив, помимо записи в журнале формы ТУ- 152, должен устно подробно проинформировать принимающую локомотивную бригаду обо всех неисправностях и замеченных признаках ненормальной работы локомотива, включении в работу систем резервирования, применении аварийных схем.

5.4.3 За несвоевременную запись обнаруженных неисправностей и случаи скрытия их, порчу и потерю журнала формы ТУ-152 ответственность несет сдающая локомотивная бригада.

5.4.4 При сдаче локомотива без отцепки от состава и наличии неисправностей, которые можно устранить силами локомотивной бригады, сдающая и принимающая локомотивные бригады обязаны совместно устранить выявленные на локомотиве неисправности, принять необходимые меры, чтобы не допустить срыва графика движения поездов.

6. Техническое обслуживание ТО-2 локомотивов

6.1 ТО-2 локомотивов, занятых в пассажирском и грузовом движении, должно производиться квалифицированными ремонтными бригадами на смотровых канавах ПТОЛ, а маневровых, вывозных, передаточных и толкачей — бригадой слесарей ПТОЛ или локомотивными бригадами (за исключением локомотивов обслуживаемых «в одно лицо») в порядке, определяемом совместным приказом начальников территориальных дирекции тяги, региональных дирекции по ремонту тягового подвижного состава и Сервисной компанией.

6.2 ПТОЛ должны располагаться в пунктах оборота локомотивов, оборудованных в полном соответствии с типовыми проектами, утверждаемыми ОАО «РЖД», персонал ПТОЛ должен находиться в подчинении начальника ближайшего ДСО сервисной компании или начальника ремонтного локомотивного депо. Ответственность за приведение ПТОЛ в соответствии с утвержденными типовыми проектами несет ОАО «РЖД».

Размещение и порядок работы ПТОЛ приписного парка устанавливаются территориальными дирекциями тяги и региональными дирекциями по ремонту тягового подвижного состава по согласованию с СК, а локомотивов, обращающихся в пределах двух и более регионах, устанавливаются Дирекцией тяги и Дирекцией по ремонту тягового подвижного состава — филиалов ОАО «РЖД», по согласованию с СК.

6.3 Объемы обязательных работ ТО-2 локомотивов устанавливаются Руководствами по текущему ремонту и техническому обслуживанию соответствующих серий электровозов и тепловозов, а при их отсутствии руководством по эксплуатации заводов-изготовителей локомотивов. Объем необходимых работ на ТО-2 по каждому региону для конкретной серии локомотива утверждаются начальниками территориальных дирекций тяги, после согласования с СК. В приложении 2 к настоящей Инструкции приведены примерные перечни работ для отдельных серий локомотивов.

Дополнительный состав работ на ТО-2 к объему работ, установленному правилами и инструкциями, должен определяться мастером ПТОЛ на основании содержащихся в журнале формы ТУ-152 записей локомотивных бригад о признаках неисправностей, проявившихся при эксплуатации, а также по результатам осмотра локомотива в процессе проведения ТО-2. На локомотивах, оборудованных встроенными (бортовыми) устройствами диагностирования, мастер ПТОЛ для определения дополнительного состава работ должен использовать данные, полученные с помощью таких устройств.

Для проверки исправности локомотивного оборудования, сокращения времени поиска неисправных участков электроцепей, аппаратов, узлов локомотива, а также для установления причин неисправностей, при выполнении ТО-2 надлежит использовать переносные или стационарные средства контроля и диагностирования, аттестованные в установленном порядке и рекомендованные ОАО «РЖД» для применения.

6.4 Техническое обслуживание автосцепных устройств, тормозного оборудования, колесных пар, АЛСН, КЛУБ, устройств контроля бдительности машиниста и другого оборудования производится по соответствующим инструкциям ОАО «РЖД». Техническое обслуживание гребнесмазывателя проводить согласно приложению 3 к настоящей Инструкции.

6.5 ПТОЛ должны иметь необходимую оснастку, оборудование, приспособления, измерительные приборы, инструмент, необходимый неснижаемый запас запасных частей и материалов.

Перечень рабочего и измерительного инструмента, приспособлений и приборов, а также станочного и другого оборудования определяется начальником ДСО или начальником ремонтного локомотивного депо, в состав которого входит ПТОЛ, исходя из местных условий. Перечень шаблонов, измерительных устройств и оборудования приведен в приложении 4 к настоящей Инструкции, на основании разработанных ПКБ ЦТ регламентов технического оснащения.

Перечень неснижаемого запаса узлов, деталей, материалов и метизов утверждается начальником территориальной дирекции тяги, после согласования с СК. Пополнение и контроль за наличием неснижаемого запаса осуществляется начальником ДСО или начальником ремонтного локомотивного депо, старшим мастером ПТОЛ.

6.6 Начальником ДСО или начальником ремонтного локомотивного депо осуществляется общее организационное и техническое руководство ПТОЛ, обеспечивается укомплектование их квалифицированными работниками, необходимой технологической оснасткой, приспособлениями, инструментом, запасными частями и материалами.

Численный и квалификационный состав слесарей и других работников СК, выполняющих ТО-2, следует устанавливать по нормативам трудоемкости, с учетом числа одновременно осматриваемых локомотивов, их серий и нормы продолжительности технического обслуживания.

6.7 На руководителя (мастера) ПТОЛ ДСО СК или начальника ремонтного локомотивного депо возлагается ответственность за координацию и организацию всей работы ПТОЛ, качество и своевременность выполнения ТО-2, безопасность работы ремонтных бригад и содержание оборудования и инвентаря в исправном состоянии. Обеспечение запасными частями и материалами возлагается на лицо, утвержденное начальником ДСО или начальником ремонтного локомотивного депо.

Мастером (бригадиром) СК, возглавляющим сменную бригаду, контролируется выполнение обязательных работ по ТО-2 и работ по записям машинистов в журнале формы ТУ-152, осуществляется осмотр наиболее ответственных узлов локомотива. Мастер несет ответственность за качество проведенного бригадой ТО-2.

Мастер (бригадир) СК обязан производить запись в журнале формы ТУ-152 с указанием конкретного перечня выполненных работ и указанием фамилии исполнителя, а также ставить штамп в журнал формы ТУ-152 о производстве ТО-2, где указываются название ПТОЛ, дата, время суток и ставится подпись мастера (бригадира) смены (приложение 6).

Эксплуатация локомотивов, не прошедших в установленные сроки ТО-2, запрещается.

На мастера ПТОЛ возлагается ответственность за организацию взаимодействия со смежными службами при ТО и ремонте соответствующих узлов локомотива (АЛСН, радиостанции и др.).

Старший мастер (мастер) ПТОЛ и локомотивная бригада, принимающая локомотив после прохождения ТО-2, должны проконтролировать наличие отметок (штампов) об исправности приборов безопасности, радиостанции и другого оборудования в журнале формы ТУ-152.

6.8 В каждом ПТОЛ должен быть журнал для регистрации всех локомотивов, проходящих ТО-2, с указанием фамилий членов бригады, выполняющих конкретные операции на данном локомотиве.

6.9 Продолжительность ТО-2 устанавливается в пределах нормативов ОАО «РЖД» приказом начальника территориальной дирекции тяги, с учетом объема работ при ТО-2, технологических особенностей, численности и оснащенности ПТОЛ.

Во всех случаях, когда срок проведения ТО-2 локомотива увеличивается сверх установленной нормы времени или при переводе локомотива в неэксплуатируемый парк, дежурный по эксплуатационному локомотивному депо ставит об этом в известность локомотивного диспетчера района управления железной дороги.

6.10 В случае необходимости отправки неисправного локомотива на ремонт в основное депо старший мастер (мастер) ПТОЛ должен сообщить об этом дежурному по эксплуатационному локомотивному депо.

6.11 При обороте локомотива по станции, имеющей ПТОЛ локомотивов данной серии, когда в соответствии с установленной периодичностью технического обслуживания и фактическим временем нахождения локомотива в эксплуатации ему не требуется производить ТО-2, все неисправности, записанные в журнал формы ТУ- 152, должны быть устранены на ПТОЛ в порядке, установленном начальником ДСО или начальником ремонтного локомотивного депо.

6.12 На каждом ПТОЛ должна быть следующая основная техническая документация:

• настоящая Инструкция;
• перечень обязательных работ и технологическая карта ТО-2 данной серии локомотива;
• документы, регламентирующие нормы трудозатрат при проведении ТО-2 данной серии локомотива;
• руководства и технологические инструкции по техническому обслуживанию и текущему ремонту обслуживаемых локомотивов, с указанием норм допусков и износов основных узлов и деталей;
• приказы и указания ОАО «РЖД», региональных дирекций или выписки из них, относящиеся к техническому обслуживанию локомотивов, безопасности движения;
• приказ о порядке эксплуатации, технического обслуживания и ремонта локомотивов, обращающихся на участках одной или двух железных дорог;
• перечень инструмента, приспособлений, измерительных приборов для ПТОЛ;
• перечень неснижаемого запаса узлов, деталей, материалов, метизов;
• ПТЭ, инструкции ОАО «РЖД» по освидетельствованию и ремонту колесных пар, подшипников качения, автосцепных устройств, автотормозного оборудования и применению смазочных материалов, правила ремонта электрических машин обслуживаемых локомотивов;
• технические указания и инструкции ОАО «РЖД» по эксплуатации обслуживаемых локомотивов в зимних условиях;
• инструкция (руководство по эксплуатации) завода-изготовителя по ТО и ТР локомотивов, проходящих гарантийный пробег, а также по сериям обслуживаемых локомотивов, на которые отсутствует соответствующая документация ОАО «РЖД»;
• принципиальные электрические схемы силовых цепей и цепей управления обслуживаемых локомотивов данной серии с необходимыми изменениями согласно пункту ЗЛ8 настоящей Инструкции;
• принципиальная схема пневматического оборудования локомотивов;
• плакаты по конструкции локомотивов, которые обслуживает ПТОЛ, каталоги запасных частей;
• нормы расхода запасных частей обслуживаемых локомотивов, которые проходят ТО-2 на ПТОЛ;
• технологические карты проведения ТО-2 по сериям обслуживаемых локомотивов;
• правила и инструкции ОАО «РЖД» и ДСО по охране труда, при эксплуатации и ремонте локомотивов.

При направлении на ТО-2 серий локомотивов, ранее не проходивших техническое обслуживание на данном ПТОЛ, территориальная дирекция тяги должна обеспечить ПТОЛ основной технической документацией в соответствии с указанным в настоящем пункте перечнем. Для обеспечения ПТОЛ запасными частями и смазочными материалами, необходимыми для проведения ТО-2 сериям локомотив ранее не проходивших ТО-2 на данном ПТОЛ, территориальная дирекция тяги обязана информировать СК в соответствии с условиями договора.

6.13 Начальник ДСО и ремонтного локомотивного депо обязаны направлять квартальные технические анализы неисправностей, порч и непланового ремонта локомотивов, в эксплуатационное локомотивное депо а также анализы дополнительных работ на ТО-2 с необходимыми мероприятиями всем другим локомотивным депо и ПТОЛ, которые производят ТО-2 локомотивов этого локомотивного депо. Форма предоставления разрабатывается эксплуатационным локомотивным депо по согласованию с ДСО и начальником ремонтного локомотивного депо.

6.14 Для анализа надежности узлов локомотива и контроля работы слесарей ПТОЛ мастерами ведется книга повреждений и неисправностей локомотивов, моторвагонного подвижного состава и их оборудования (форма ТУ-29), где регистрируются дополнительные работы при производстве ТО-2, замененные узлы и детали локомотива (кроме быстроизнашиваемых) и причины их замены.

Анализ дополнительных работ, систематизированный начальником ДСО (старшим мастером ПТОЛ), или начальником ремонтного локомотивного депо и направленный в эксплуатационное локомотивное депо приписки локомотивов должен использоваться при составлении технических анализов и мероприятий по улучшению технического состояния локомотивов.

6.15 В случае обнаружения при прохождении ТО-2 повреждений, которые требуют проведения непланового ремонта, вызванные неудовлетворительным предыдущим ТО или ремонтом, начальник ДСО (старший мастер ПТОЛ) или начальник ремонтного локомотивного депо обязаны в двухсуточный срок сообщить об этом телеграммой в ТЧЭ приписки и ДСО или ремонтное локомотивное депо, где производился этот ремонт или ТО данному локомотиву, и выслать почтой материалы расследования (акт осмотра, техническое заключение, протокол оперативного совещания).

6.16 Начальник ДСО, начальник ремонтного локомотивного депо обязаны не реже одного раза в месяц, а их заместители не реже одного раза в неделю, контролировать работу ПТОЛ, качество и своевременность проведения ТО локомотивов, содержание оборудования и условия работы ремонтного персонала.

6.17 Перечень материалами и запасными частями ПТОЛ должен быть отражен в приказе начальника территориальной дирекции тяги по согласованию с руководителем филиала сервисной компании, а если на ПТОЛ проходят техническое обслуживание ТО-2 локомотивы приписки других, территориальных дирекций тяги, то в совместном приказе начальников причастных территориальных дирекций тяги по согласованию с руководством сервисной компании.

ДСО или ремонтное локомотивное депо, в ведении которого находится ПТОЛ, обязано в установленные сроки давать обоснованные заявки в организации материально-технического обеспечения на материалы и запасные части для обеспечения годового объема работ по техническому обслуживанию ТО-2 всех серий локомотивов, обслуживающихся на ПТОЛ, на дату составления заявки на материально-техническое обеспечение.

6.18 Начальники территориальных дирекций тяги, дирекций по ремонту тягового подвижного состава, руководители филиалов сервисных компаний, локомотивных отделов и отделов снабжения с участием заместителей начальников ДСО по ремонту и начальников ремонтных локомотивных депо обязаны ежемесячно рассматривать положение с материально-техническим обеспечением ПТОЛ с принятием необходимых мер к СК и ремонтным локомотивным депо по ритмичному снабжению ПТОЛ материалами и запасными частями на полную программу ТО-2.

7. Экипировка локомотивов

7.1 Экипировка локомотивов производится в основных и оборотных депо, ПТОЛ, а при необходимости и на станционных железнодорожных путях. На ПТОЛ экипировка должна совмещаться с ТО-2, исходя из местных условий.

7.2 Ответственность за экипировку локомотивов возлагается на дежурных по локомотивному эксплуатационному депо, пункту оборота локомотивов или специально выделенных начальником эксплуатационного локомотивного депо работников, машинистов экипировки, машинистов прогрева, машинистов резерва (далее — сменная локомотивная бригада) исходя из местных условий.

7.3 Пополнение локомотива смазочными материалами (выдаваемыми в тару) и обтирочными материалами производится локомотивными бригадами.

7.4 В локомотивных депо с большим приписным парком локомотивов, имеющим ПТОЛ, или в пунктах оборота локомотивов для подготовки локомотивов к работе и снабжения их топливом, песком, водой, заправки узлов трения смазкой могут назначаться сменные локомотивные бригады, подчиненные дежурным по эксплуатационному локомотивному депо.

7.5 В обязанности сменных локомотивных бригад входит:

7.5.1 Приемка локомотива от прибывшей локомотивной бригады:

7.5.1.1 Проверка сохранности оборудования локомотива, наличие и исправность инструмента и инвентаря, проверка наличия и исправности средств пожаротушения.

В случае обнаружения отсутствия или повреждения оборудования принимающая локомотивная бригада производит запись в журнал ТУ-152 о выявленных замечаниях, составляет акт на отсутствие или повреждение оборудования и инвентаря, отсутствие или повреждение противопожарного оборудования и немедленно докладывает руководителю депо. Акт на повреждение или отсутствие оборудования и инвентаря, подписывают члены прибывшей и принимающей локомотивных бригад, далее акт передается дежурному локомотивного депо для расследования руководством депо и принятия мер по возмещению ущерба.

Порча, хищение элементов противопожарного оборудования, систем автоматического пожаротушения, первичных средств пожаротушения на локомотивах должны расцениваться работниками локомотивного комплекса и Сервисных компаний как грубое нарушение.

7.5.1.2 Проверка качества выполнения ТО-1.

При выявление некачественного выполнения ТО-1 или выполнение с низким качеством, в обязательном порядке требуется выполнение ТО-1 бригадой в полном объеме, при этом производится запись с выставлением неудовлетворительной оценки в рабочий журнал формы ТУ-152 и раздел № 6 маршрутного листа машиниста.

7.5.2 Сдача локомотива мастеру или бригадиру комплексной бригады при постановке локомотива на другие виды ремонта, если локомотив находился в ожидании.

7.5.3 Приемка локомотива от мастера или бригадира комплексной бригады после прохождения ТО или ремонта и записи о готовности локомотива из ТО или ремонта.

7.5.4 Прогрев дизелей тепловозов, подогрев и просушка тяговых электродвигателей и других электрических машин (при необходимости) и техническое обслуживание другого оборудования локомотивов в зимнее время для поддержания их в отстое в работоспособном состоянии.

7.5.5 Экипировка локомотива в малодеятельных пунктах.

7.6 Порядок работы сменных локомотивных бригад устанавливается приказом начальника эксплуатационного локомотивного депо по согласованию с начальником ДСО или начальником ремонтного локомотивного депо в зависимости от местных условий.

8. Содержание инвентаря и инструмента, хранящихся на локомотиве

8.1 Ответственными за сохранность инструмента и инвентаря на локомотиве являются:

• при нахождении локомотива в эксплуатации — локомотивная бригада, находящаяся на локомотиве;
• при нахождении локомотива на ремонтном предприятии — работники ремонтного предприятия (с момента подписания актов формы ТУ-162 и до момента подписания актов формы ТУ-31л), назначенные приказом начальника ДСО или приказом начальника ремонтного локомотивного депо;
• при нахождении локомотива на путях отстоя — работники эксплуатационного депо определенные местной инструкцией.

8.2 На каждом локомотиве должен храниться инструмент и инвентарь в соответствии с перечнем, согласно приложения 7 настоящей Инструкции.

8.3 Перечень инструмента и приспособлений, единый порядок хранения инструмента и инвентаря с указанием мест хранения утверждается начальником эксплуатационного локомотивного депо, а при обслуживании локомотива локомотивными бригадами нескольких локомотивных депо начальниками причастных территориальных дирекций тяги этих дорог в соответствии с приложением № 9 распоряжения ОАО «РЖД» от 29.12.2012 г. № 2763р «Об утверждении Положения о порядке взаимодействия ремонтного локомотивного депо и эксплуатационного локомотивного депо» [2]. Сокращение позиций количества инструмента и инвентаря указанного в перечне не допускается.

Опись инструмента и инвентаря должна находиться на каждом локомотиве в установленном месте в непосредственной близости от инструментального ящика, допускается опись с перечнем инструмента и инвентаря вклеивать в журнал формы ТУ-152.

Для ускорения приемки и сдачи локомотивов слесарный инструмент и инвентарь должны храниться на локомотивах группами.

К первой группе относятся часто употребляемые (ходовые) инструмент и инвентарь, а ко второй — редко употребляемые (неходовые) инвентарь и инструмент.

Неходовые инструмент и инвентарь должны находиться под пломбой, и для облегчения контроля за их наличием они должны быть, как правило, закрыты защитной решеткой. Ходовые инструмент и инвентарь не пломбируются.

8.4 Контроль за состоянием инструмента и инвентаря, хранящегося на локомотивах, осуществляется работниками инструментального цеха (отделения, участка) основного ДСО или ремонтного локомотивного депо при проведении технических обслуживаний ТО-3, ТО-4, ТО-5 и текущих ремонтов.

Пополнение и замена инструмента и инвентаря на локомотиве производятся в основном ДСО (ремонтном локомотивном депо) или на ПТОЛ при очередном

ТО-2 в соответствии с единым порядком содержания и пополнения инвентаря, инструмента, сигнальных принадлежностей, запасных частей и материалов, находящихся на локомотиве, разработанным территориальной дирекцией тяги по согласованию с сервисной компанией. При работе локомотивов на двух и более железных дорогах этот порядок устанавливается совместным приказом руководителей сервисных компаний и территориальных дирекций тяги, находящихся на этих железных дорогах.

8.5 Для пополнения инструмента и инвентаря на каждом ПТОЛ должен создаваться оперативный запас в количестве, устанавливаемом начальником ТЧЭ по согласованию с СК.

8.6 При приемке локомотива в основном локомотивном депо, а также при смене локомотивных бригад на железнодорожных станциях машинист должен проверить наличие инвентаря и ходового инструмента в соответствии с перечнем, а также наличие пломб на инструментальном ящике с неходовым инструментом, визуально через защитную решетку убеждается в наличии инструмента под пломбой.

8.7 Совместным приказом начальника эксплуатационного локомотивного депо и начальника ДСО или начальника ремонтного локомотивного депо назначаются лица, ответственные за сохранность локомотива, инструмента и инвентаря при проведении ТО и текущего ремонта, а также при отстое на деповских путях, причем должны быть четко определены обязанности таких работников при передаче локомотивов. Порядок отстоя и ответственность за сохранность локомотивов, инструмента и инвентаря вне территории локомотивного депо, в пунктах оборота локомотивов и на железнодорожных путях станции должны устанавливаться приказом начальника территориальной дирекции тяги. При обнаружении на прибывшем в депо (пункт оборота локомотивов) локомотиве утери или порчи инструмента и инвентаря, ответственными лицами, назначенными приказом начальника эксплуатационного локомотивного депо, составляется акт формы ТУ-156 за подписями принимающего и сдающего инструмент и инвентарь работников. Заполненный акт формы ТУ-156 хранится в журнале формы ТУ-152 на локомотиве до момента пополнения инструмента или инвентаря, после чего он высылается руководителю соответствующего эксплуатационного локомотивного депо для взыскания допущенного ущерба с подчиненного ему виновного работника. Чистые бланки актов должны храниться у дежурного по эксплуатационному локомотивному депо (пункта оборота локомотивов).

Приложение 1 (рекомендуемое)

Примерный объем работ по техническому обслуживанию ТО-2

Таблица 1.1 — Примерный объем работ по техническому обслуживанию ТО-1

Циклы	Работы, выполняемые машинистом	Работы, выполняемые помощником машиниста
1	Произвести внешний осмотр состояния электрооборудования, высоковольтной камеры в доступных местах через защитные ограждения (кузов № 1).	Очистить в доступных местах оборудование тележки №1: буксы, поводки букс, гидравлические гасители колебаний, рессорное подвешивание, а также тормозную рычажную передачу, резиновые наконечники песочных труб. Провести уборку пола кабины и сквозного прохода машинного отделения, протереть стены, стекла кабины управления.
2	Провести внешний осмотр вспомогательных машин (без вскрытия люков), проверить крепление их на станине кузова (кузов № 1)	Выполнить те же работы, что в цикле № 1, для тележки №2. Провести уборку пола и сквозного прохода машинного отделения кузова № 1. Протереть оборудование вспомогательных машин, стены и стекла кабины управления.
3	Произвести внешний осмотр состояния электрооборудования, высоковольтной камеры в доступных местах через защитные ограждения (кузов №2).	Выполнить те же работы, что в цикле № 1, для тележки №3. Провести уборку пола кабины и сквозного прохода машинного отделения кузова, протереть стены, стекла кабины управления № 2.
4	Провести внешний осмотр вспомогательных машин (без вскрытия люков), проверить крепление их на станине кузова (кузов № 2)	Выполнить те же работы, что в цикле № 1, для тележки №4. Провести уборку пола кабины и сквозного прохода машинного отделения, протереть стены, стекла кабины управления. Протереть оборудование, стены и стекла кабины управления №2.
5	Произвести внешний осмотр крышевого оборудования без подъёма на крышу, убедиться в нормальной работе токоприёмников и ГВ
6	Проверить функционирование МСУД, заряд батареи и шкафа питания

Примечания

1. Кроме работ, указанных в циклах 1 -6, локомотивная бригада обязана выполнять при каждой поездке техническое обслуживание локомотива в соответствии с требованиями,, изложенными в разделе 4, 5 настоящей Инструкции.

2. Для односекционных локомотивов в циклах 1,2 производятся работы для 1-ой тележки, в циклах 3,4 для 2-ой тележки.

3. При каждой поездке локомотивная бригада производит уборку кабины управления, очистку обносного листа кузова (юбки), лобовых стекол кабины и пожароопасных мест кузова, санузла.

4. Производит контроль исправности средств пожаротушения и автоматической пожарной сигнализации.

5. Выполнении каждого очередного цикла машинист обязан произвести запись в журнале технического состояния формы ТУ-152

Таблица 1.2 — Примерный перечень работ по техническому обслуживанию ТО-1 электровозов переменного тока

Циклы	Работы, выполняемые машинистом	Работы, выполняемые помощником машиниста
1	Произвести внешний осмотр состояния силового электрооборудования в доступных местах через защитные ограждения (кузов № 1)	Очистить в доступных местах оборудование тележки № 1: буксы, поводки букс, гидравлические гасители колебаний, рессорное подвешивание, а также тормозную рычажную передачу, резиновые наконечники песочных труб. Провести уборку пола кабины и сквозного прохода машинного отделения, протереть стены, стекла кабины управления.
2	Произвести внешний осмотр состояния оборудование блока тягового трансформатора (кузов № 1).	Выполнить те же работы, что в цикле № 1, для тележки № 2 Провести уборку пола кабины и сквозного прохода машинного отделения кузова № 1. Протереть оборудование, стены и стекла кабины управления №1.
3	Произвести внешний осмотр состояния силового электрооборудования в доступных местах через защитные ограждения (кузов №2)	Выполнить те же работы, что в цикле № 1, для тележки № 3. Провести уборку пола кабины и сквозного прохода машинного отделения кузова, протереть стены, стекла кабины управления № 2.
4	Произвести внешний осмотр состояния оборудование блока тягового трансформатора (кузов № 2).	Выполнить те же работы, что в цикле № 1, для тележки № 4. Провести уборку пола кабины и сквозного прохода машинного отделения, протереть стены, стекла кабины управления. Протереть оборудование, стены и стекла кабины управления №2.

Примечания

1. Кроме работ, указанных в циклах 1 -4, локомотивная бригада обязана выполнять при каждой поездке техническое обслуживание локомотива в соответствии с требованиями, изложенными в разделе 4, 5 настоящей Инструкции.

2. Для односекционных локомотивов в циклах 1,2 производятся работы для 1-ой тележки, в циклах 3,4 для 2-ой тележки.

3. При каждой поездке локомотивная бригада производит уборку кабины управления, очистку обносного листа кузова (юбки), лобовых стекол кабины и пожароопасных мест кузова, санузла.

4. Производит контроль исправности средств пожаротушения и автоматической пожарной сигнализации.

5. О выполнении каждого очередного цикла машинист обязан произвести запись в журнале технического состояния формы ТУ-152.

Таблица 1.3 — Примерный перечень работ по техническому обслуживанию ТО-1 магистральных тепловозов

Циклы	Работы, выполняемые машинистом	Работы, выполняемые помощником машиниста
1	Произвести внешний осмотр электрической аппаратуры высоковольтной камеры, пульта управления, состояния реле, крепления проводов.	Провести уборку в кабине управления, протереть стены и стекла, полы в сквозном проходе машинного отделения кузова.
2	Произвести внешний осмотр дизеля состояния приводов вспомогательных механизмов, при заглушённом дизеле произвести проворот сегментов фильтра грубой очистки масла. Произвести внешний осмотр аккумуляторной батареи. Проверить состояние масляной системы, осмотреть масляные насосы, вентили. Провести замер уровня масла в картере дизеля. Произвести запись о всех выявленных замечаниях в журнал формы ТУ 152.	Провести обтирку стен и стекол в дизельном помещении. Провести уборку пола, протереть стены, стекла кабины управления, прохода машинного отделения. Провести обтирку масляного насоса, полнопоточного фильтра, теплообменника. Обтереть в доступных местах тяговый генератор. Провести обтирку дизеля,
3	Произвести внешний осмотр состояния топливной системы: топливоподкачивающий насос, топливные трубопроводы, фильтры и топливные насосы высокого давления. Произвести внешний осмотр состояния электродвигателя топливоподкачивающего насоса.	Провести обтирку трубопроводов топливной системы.
4	Произвести внешний осмотр состояния водяной системы: водяные насосы, их сальники, водяные трубопроводы, дюритовые соединения, водяные насосы, вентили. Проверить уровень охлаждающей жидкости. При возможности устранить неисправность. Произвести запись о всех выявленных замечаниях в журнал формы ТУ 152. Осмотреть вал гидропривода, вертикальный вал вентилятора, вал от дизеля к заднему редуктору. Осмотреть подпятник, крыльчатку вентилятора холодильника, задний распределительный редуктор, вентиляторы охлаждения тяговых электродвигателей. Осмотреть состояние клиноременной передачи.	Обтереть водяной насос и трубопроводы.
5	Произвести внешний осмотр турбокомпрессоров дизеля, уровень масла в компрессоре и его крепление. Осмотреть теплообменник. Проверить крепление валов от заднего распределительного редуктора до гидромуфты переменного наполнения, промопоры, вертикальный вал главного вентилятора, вентиляторное колесо с подпятником. Проверить работу автомата холодильника. Проверить вручную работу жалюзи.	Провести обтирку стекол окон и стен в шахте холодильника, а также протереть полы в шахте холодильника.

Примечания

1. Кроме работ, указанных в циклах 1-5, локомотивная бригада обязана выполнять при каждой поездке техническое обслуживание локомотива в соответствии с требованиями, изложенными в разделе 4, 5 настоящей Инструкции.

2. При каждой поездке локомотивная бригада производит уборку кабины управления, очистку обносного листа кузова (юбки), лобовых стекол кабины и пожароопасных мест кузов, санузла.

3. Производит контроль исправности средств пожаротушения и автоматической пожарной сигнализации.

4. О выполнении каждого очередного цикла машинист обязан произвести запись в журнале технического состояния формы ТУ-152.

Таблица 1.4 — Примерный перечень работ по техническому обслуживанию ТО-1 маневровых тепловозов (с электропередачей) при обслуживании в одно лицо

Циклы	Наименование работ
1	Продуть секции холодильника, высоковольтную камеру, тяговый генератор, двухмашинный агрегат. Осмотреть состояние клиноременной передачи. Провести уборку в шахте холодильника.
2	Произвести внешний осмотр аккумуляторной батареи и произвести уборку аккумуляторного отсека. Провести уборку в отсеке тягового генератора
3	Произвести уборку полов в дизельном помещении
4	Протереть стекла кабины управления, буферные фонари, прожекторы. Провести уборку стен и полов кабины управления

Примечания

1. Кроме работ, указанных в циклах 1 -4, машинист обязан выполнить при каждой поездке техническое обслуживание локомотива в соответствии с требованиями, изложенными в разделе 4, 5 настоящей Инструкции.

2. При каждой поездке машинист производит уборку кабины управления, очистку обносного листа кузова (юбки), лобовых стекол кабины и пожароопасных мест кузова.

3. Производит контроль исправности средств пожаротушения и автоматической пожарной сигнализации.

4. О выполнении каждого очередного цикла машинист обязан произвести запись в журнале технического состояния формы ТУ-152.

Таблица 1.5 — Примерный перечень работ по техническому обслуживанию маневровых тепловозов (с электропередачей) при обслуживании в два лица без захода на ПТОЛ

Циклы	Работы, выполняемые машинистом	Работы, выполняемые помощником машиниста
1	Произвести внешний осмотр аккумуляторной батареи. В аппаратной камере проверить крепление проводов на клеммных рейках и аппаратах, состояние контакторов, реле, реверсора.	Провести уборку аккумуляторного отсека и аппаратной камеры. Обтереть капот кабины управления, поручни и буферный брус за кабиной управления.
2	Произвести внешний осмотр дизеля проверить состояние трубопроводов водяной, масляной и топливной систем, сальников, дюритовых рукавов, уплотнение переходников, положение кранов и вентилей водяной, масляной и топливной систем.	Провести уборку внутри капота от тягового генератора до холодильника, обтереть блок дизеля.
3	Произвести внешний осмотр состояния вентиляторов тележек, приводов жалюзи и вентилятора холодильника, редуктора и компрессора. Продуть секции холодильника.	Провести уборку шахты холодильника и мест установки компрессора. Обтереть часть капота над дизелем, поручни и передний буферный брус.
4	Проверить крепление проводов в пульте управления, состояние щеток и коллектора мотор-калорифера. Осмотреть щетки, шунты, крепления выводных кабелей собирательных шин главного генератора и двухмашинного агрегата. Осмотреть состояние клиноременной передачи.	Провести влажную уборку кабины управления. Убрать под полами кабины управления и калорифером, убрать между кабиной управления и тяговым генератором, произвести обтирку капота от кабины управления до дизеля.

Примечания

1. Кроме работ, указанных в циклах 1-4, машинист обязан выполнить при каждой поездке техническое обслуживание локомотива в соответствии с требованиями, изложенными в разделе 4, 5 настоящей Инструкции.

2. После каждого цикла проводится осмотр и очистка экипажной части. Проводится осмотр состояния колесных пар. Проводится уборка кабины управления, протираются лобовые стекла и пожароопасные места кузова.

Через каждые 3…7 циклов, кроме того, проводятся следующие работы:

• слив конденсата из букс моторно-осевых подшипников (при наличии канавы);
• проверка состояния автосцепных устройств;
• осмотр и регулировка тормозной рычажной передачи .

3. О выполнении каждого очередного цикла машинист обязан сделать запись в журнале формы ТУ-152

Приложение 2 (рекомендуемое)

Примерный объем работ по техническому обслуживанию ТО-2

Таблица 2.1 — Примерный объем работ по ТО-2 электровозов ВЛ10

Наименование	Общие указания
1. Механическое оборудование
1.2. Проверить автосцепные устройства	Согласно требованиям «Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава ж.д.» № 2745р от 28.12.2010
1.3. Осмотреть привод скоростемера
1.4. Произвести осмотр колесных пар, их букс убедившись в отсутствии недопустимых подрезов гребней, проката, трещин, отколов, ползунов (выбоин), ослабления бандажей, убедившись в совпадении контрольных меток на бандаже и контрольных меток на колесном центре.	В соответствии с «Инструкцией по освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар локомотивов и электросекций» № ЦТ-329 от 14.06.1995
1.4.1. При наличии записи машиниста о стуке колесных пар, свидетельствующем о наличии ползунов и выбоин, осмотреть колесные пары по кругу катания с замером ползуна, выбоины.
1.4.2. Осмотреть буксы колесных пар. Визуально проверить герметичность корпуса букс, проверить крепление передних крышек букс. Проверить состояние буксовых поводков, их крепление к кронштейнам буксы и рамы тележки	Согласно требований «Инструкции по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава» № ЦТ- 330 от 11.07.1995
1.5. Осмотреть рамы тележек на предмет отсутствия трещин (особое внимание обратить на места сварных швов)
1.6. Осмотреть рессорное подвешивание: рессоры, пружины, стойки, валики. Проверить надежность крепления гаек и шайб
1.7. Осмотреть тормозную рычажную передачу:
1.7.1. тяги, рычаги, подвески, балансиры, поперечины, тормозные башмаки, колодки, планки, шарниры;
1.7.2. Заменить тормозные колодки с предельным износом, с трещинами или клиновидным износом.	Толщина тормозной колодки должна быть не менее 15 мм
1.8. Проверить крепление рукавов подсыпки песка, положение наконечников песочных рукавов по отношению к бандажу и головке рельса
1.9. Провести осмотр гидравлических амортизаторов (надежность соединения, целостность деталей на наличие течи). Неисправные амортизаторы заменить
1.10. Убедиться в исправности и правильном расположении деталей люлечного подвешивания
1.11. Проверить выход штоков тормозных цилиндров, при необходимости отрегулировать	Выход штоков при выдаче из Т02 — 75-125 мм
1.12. Проверить крепление приемных катушек АЛСН, КЛУБ
1.13. Проверить прилегание поглощающего аппарата к упорной плите и задним упорным угольником
1.14. Проверить состояние противоразгрузочного устройства
1.15. Проверить состояние кожухов тяговой зубчатой передачи, букс моторно-осевых подшипников, уровень смазки в этих узлах
1.16. Проверить нагрев кожухов моторно-осевых подшипников, надежность крепления их букс (шапок моторно-осевых подшибников). Проверить крепление задних крышек букс, состояние буксовых поводков, их крепление к кронштейнам буксы и рамы тележки	При осмотре кожухов, моторно-осевых подшипников убедиться в отсутствии течи смазки. При недостаточности уровня добавить смазку. Полную заправку смазкой всех моторно-осевых подшипников выполнять на каждом ТО-2
1.17. Осмотреть рамы тележек на предмет отсутствия трещин (особое внимание обратить на места сварных швов)
1.18. Проверить состояние подвесок тяговых двигателей, шаровой связи
1.19. Проверить состояние всех предохранительных устройств от падения деталей на путь
2. Тяговые электродвигатели
2.1. Открыть нижние и верхние смотровые коллекторные люки, проверить исправность крышек люков и их уплотнений. Проверить нагрев подшипниковых щитов	Заменить щетки высотой менее 25 мм
2.2. В доступных местах проверить исправность и состояние видимой части якоря, коллектора, кронштейнов, щеткодержателей, изоляторов, щеток, перемычек, подводящих кабелей, их крепление. Проверить состояние гибких шунтов, зазоры между корпусом щеткодержателя и коллектором	Поврежденные шунты (обрыв, подгар) более 20% от общего сечения шунта заменить
2.3. Очистить, при необходимости, от пыли конус коллектора. Проверить крепление траверсы. У двигателей, на которых обнаружены щетки с износом близким к предельному, следы кругового огня и перебросов или произошло срабатывание защиты в пути следования, осмотр произвести через верхние и нижние смотровые коллекторные люки. Устранить следы перебросов электрической дуги по коллектору (на вращающемся якоре)
2.4. Проверить крепление главных и дополнительных полюсов, подшипниковых щитов. Закрыть коллекторные люки и убедиться в достаточной плотности прилегания их крышек к остовам, в исправности замков крышек коллекторных люков
2.5. Проверить состояние воздухопроводов, выхлопных патрубков и их сеток
2.6. Проверить состояние выводных кабелей, прочность крепления кабелей в клицах
2.7. В зимнее время проверить состояние снегозащитных устройств, сопротивление изоляции тяговых двигателей	Сопротивление изоляции двигателей должно быть не менее 1,5 МОм
3. Вспомогательные машины
3.1. Провести внешний осмотр вспомогательных машин, проверить нагрев подшипников, крепление машин к основанию. Ослабленные болтовые соединения закрепить
3.2. Открыть люки и осмотреть коллекторы вспомогательных машин. Устранить следы перебросов (при их наличии). Заменить негодные щетки, щеткодержатели, их кронштейны. Прочистить при необходимости волосяной щеткой коллекторы. Протереть изоляторы кронштейнов. Проверить крепление кабелей	Поврежденные шунты (обрыв, подгар) более 20% от общего сечения шунта заменить
4. Электрические аппараты (при наличии записи машиниста в журнал (электрооборудования)
4.1. Снять пломбу с дверей ВВК
4.2. Осмотреть и проверить быстродействующие выключатели БВП- 5, БВЗ-2, электропневматические контакторы, групповые переключатели, реверсоры, тормозные переключатели, переключатель мотор- вентиляторов на четкость срабатывания и отсутствие утечек воздуха. Проверить (в доступных местах) состояние контактов контакторов, контакторных элементов. Проверить крепление подводящих кабелей и проводов, шунтов, перемычек, пальцев и блокировок	При необходимости снять дугогасительные камеры и зачистить контакты. Сильно поврежденные дугой, заменить (кроме контактов быстродействующих выключателей)
4.3. Осмотреть состояние электромагнитных и быстродействующих контакторов, реле, разъединителей, отключателей двигателей. Проверить крепление подводящих кабелей и проводов, шунтов, перемычек, пальцев и блок-контактов. При визуальном обнаружении признаков подгара, просадки пружины, ненормального нажатия контактов снять дугогасительную камеру, провести детальный осмотр и при необходимости отремонтировать аппарат
4.4. Проверить исправность действия блокировок дверей и щитов высоковольтной камеры, крышевых люков
4.5. Осмотреть панель управления, проверить состояние и работу регуляторов напряжения. Изношенные угольные контакты заменить	При неудовлетворительной работе отрегулировать регулятор напряжения
4.6. Осмотреть пульты машиниста, пульт включения ЭПТ, пульт включения АГС. Проверить работу кнопочных выключателей. Осмотреть регулятор давления, при необходимости зачистить контакты регулятора. Контрольным вспрыском проверить наличие смазки в бачках, а также настройку форсунок. При оборудовании системой типа ГРС — наличие стержней и точность подачи стержней на гребень колеса.
4.7. Осмотреть арматуру и цепи сигнального освещения, проверить действие осветительных цепей прожектора, буферных фонарей. Заменить негодные лампы и предохранители
4.8. Осмотреть межкузовные низковольтные электрические соединения, проверить прочность крепления штепселя с розеткой
4.9. Проверить в зимнее время действие электрических печей кабины машиниста, электрических обогревателей окон, масла компрессора, спускных кранов главных резервуаров. Осмотреть устройство электроснабжения вагонов пассажирских вагонов, проверить сопротивление изоляции этих устройств (в отопительный сезон)	Сопротивление изоляции электрических цепей устройств электроснабжения вагонов пассажирских поездов должно быть не менее 2 МОм
5. Крышевое оборудование
5.1. Осмотреть токоприемники:
5.1.1. Убедиться в отсутствии перекоса рам и заедания в шарнирных соединениях
5.1.2. Проверить состояние оснований, рам, шарнирных соединений, кареток, деталей привода, прочность крепления и целостность шунтов
5.1.3. Осмотреть полозы, металлокерамические накладки. Зачистить имеющуюся выработку, при необходимости сменить полозы	Полозы с оторванными накладками, ослабленным креплением накладок и толщиной менее 2,5 мм в летний период и 3.5 мм в зимний период заменить
5.1.4. Провести подмазку полозов с металлокерамическими пластинами смазкой СГС-Д и зачистить накладки, при необходимости смазать шарниры
5.1.5. На токоприемниках, оборудованных полозами с угольными вставками, при необходимости заменить полозы с изношенными или поврежденными угольными вставками	Вставки, высота которых над стальным держателем менее 2 мм, имеющие более трех поперечных трещин, сколы более 50% ширины вставки, а также продольные трещины по боковой поверхности, заменить. Угольные вставки, имеющие пропилы или уступы, запилить под углом не более 20 градусов к горизонтали. При одностороннем износе вставок развернуть полоз на 180 градусов
5.1.6. В зимнее время проверить статическую характеристику токоприемников, в летнее время — при необходимости
5.2. Проверить состояние и протереть технической салфеткой изоляторы высоковольтного оборудования, воздушные рукава, покрышку разрядника. Проверить их крепление
5.3. Осмотреть крышевые разъединители, дроссели помехоподавления, антенну радиосвязи, токоведущие шины, проверить их крепление
5.4. Проверить крепление съемных крыш люков пусковых резисторов	Выполняют экипировщики
5.5. Проверить состояние уплотнений, крышек песочных бункеров, защелок, состояние сеток, при необходимости заправить песком бункера
5.6. В зимний период проверить снегозащитные уплотнения кузова, всасывающего тракта, очистить от снега
6. Тормозное и пневматическое оборудование
6.1. Провести осмотр, проверку состояния и действия тормозного оборудования	Согласно «Инструкции по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и мотор-вагонного подвижного состава» № ЦТ- 533 от 27.01.1998
6.2. Проверить работу тифонов, свистков, при необходимости отрегулировать
6.3. Проверить работу стеклоочистителей, клапанов, разобщительных и спускных кранов, пневматических блокировок, наличие пломб на предохранительных клапанах
6.4. Проверить подачу песка форсунками из обеих кабин, при необходимости отрегулировать форсунки	При соответствующей записи в журнале формы ТУ-152
7. Аккумуляторные батареи
7.1. Очистить металлические токоведущие детали от пыли, влаги, масла и солей. Проверить крепление перемычек и подводящих проводов батареи
7.2. Проверить выборочно уровень электролита в элементах. При обнаружении недостатка электролита проверить все элементы, добавить дистиллированную воду и довести уровень электролита до нормы
7.3. Проверить общее напряжение и ток утечки аккумуляторной батареи. При необходимости выполнить регулировку зарядного устройства
8. АЛСН, КЛУБ, радиосвязь и скоростемеры
8.1. Проверить работу АЛСН, КЛУБ, дополнительных устройств безопасности, радиосвязи и скоростемеров. В журнале формы ТУ-152 поставить штамп о выполненных проверках	Проверку производить в соответствии с инструкциями ОАО «РЖД»
9. Приемка электровоза
9.1. После окончания технического обслуживания убедиться, что электровоз в целом (в том числе и электрические машины) очищен от посторонних предметов и технологических материалов, применявшихся при техническом обслуживании
9.2. Проверить наличие запаса деталей и материалов первой необходимости, наличие инструмента, инвентаря, средств пожаротушения, с пополнением недостающего и заменой использованных огнетушителей
9.3. Закрыть и заблокировать все двери, раздвижные щиты высоковольтной камеры и установить электровоз под контактную сеть
9.4. Проверить из каждой кабины подъем и опускание каждого токоприемника
9.5. Из кабины машиниста: поочередно включить каждую вспомогательную машину и проверить четкость работы. Проверить работу регулятора напряжения; включить компрессоры, накачать воздух и проверить работу регулятора давления; проверить работу песочниц и звуковых сигналов, сигнальных ламп, тормозов, поездной радиосвязи и АЛСН, КЛУБ в соответствии с действующими инструкциями; проверить работу цепей электровоза от высокого напряжения на первых позициях (вперед, назад), при этом обратить внимание на правильность показания измерительных приборов; проверить величину выхода штока тормозных цилиндров, опломбировать ВВК.
9.6. Мастеру (бригадиру) сменной бригады провести проверку качества выполненных работ и поставить штамп в журнале формы ТУ-152 в котором указываются место, дата, время ТО-2 и ставится подпись
9.7. Локомотивные бригады производят приемку электровоза после технического обслуживания ТО-2 в соответствии с требованиями настоящей Инструкции
Примечания 1. При проведении ТО-2 следует руководствоваться техническими требованиями и нормами допусков и износов оборудования, узлов, деталей, приведенных в «Руководстве по текущему ремонту и техническому обслуживанию электровозов постоянного тока», инструкциях ОАО «РЖД». 2. Объем работ указан для электровозов с люлечным подвешиванием

Таблица 2.2 — Примерный объем работ по ТО-2 электровозов 2ЭС6

Наименование	Общие указания
1. Механическое оборудование
1.1 Колесные пары
1.1.1. Провести осмотр колесных пар, их букс. Произвести осмотр колесных пар, убедившись в отсутствии недопустимых подрезов гребней, проката, трещин, отколов, ползунов (выбоин), ослабления бандажей, убедившись в совпадении контрольных меток на бандаже и контрольных меток на колесном центре.	В соответствии с «Инструкцией по освиде тельствованию, ремонту и формированию колесных пар локомотивов и электросекций» № ЦТ-329 от 14 . 06 . 1995
1.1.2. Проверить ослабление бандажей на ободе колесного центра остукиванием слесарным молотком по поверхности катания
1.1.3. Провести измерения гребней и толщины бандажа	Шаблоном И477.00.01. Замерить крутизну гребня шаблоном УТ-1
1.2. Буксовый узел
1.2.1. Проверить отсутствие нагрева буксовых, моторно-осевых и якорных подшипников колесно-моторных блоков	В соответствии с требованиями Инструкции ЦТ-330
1.2.2. Проверить состояние корпуса буксы и крепление передней и задней крышек буксовых подшипников, целостность проволоки, стопорящей болты крепления крышек
1.2.3. Проверить состояние буксовых поводков, их исправность и крепление к кронштейнам рамы тележки	Негодные поводки подлежат замене, ослабшие болты заменить и затянуть ключом с моментом — 186-216 Н м
1.2.4. Проверить состояние и крепление коробок ТОУ и датчиков ДПС-У, ослабленные болты затянуть
1.2.5. Проверить состояние рессорного подвешивания. Убедиться в отсутствии трещин в буксовых пружинах	Наличие трещин, сколов пружин, а также касание витков между собой не допускается
1.3. Кожуха зубчатой передачи
1.3.1. Проверить остукиванием молотком крепление кожуховых и сочленяющих болтов кожухов зубчатых передач, при необходимости произвести затяжку болтов
1.3.2. Проверить состояние заливочных горловин кожухов зубчатых передач. Неисправные отремонтировать
1.3.3. Проверить уровень смазки в кожухах зубчатой передачи, при необходимости добавить смазку. По окончании работ убедиться в надежности крепления крышек заливочных горловин
1.4. Осмотреть корпуса подшипников. Наличие обвязки (стопорения) головок болтов между собой проволокой и ее целостность обязательны	Ослабленные болты затягиваются ключом моментом 980 Н м (100 кгс м)
1.5. Проверить крепление ограничителей вертикальных и горизонтальных перемещений рамы тележки	Зазор между рамой тележки и кузовом: -вертикальный — 30-35мм; -боковой — 19-21мм
1.6. Осмотреть детали тормозной рычажной передачи	Тяги, поперечины, подвески не должны иметь трещин и погнутостей
1.6.1. Проверить исправность, надежность крепления предохранительных тросиков и правильность их установки	Слабина установленных тросиков, должна составлять 15-20 мм. Предохранительные тросики с износом более 20% жил заменяются
1.6.2. Проверить затяжку и стопорение всех гаек и болтов, осмотреть шарнирные соединения, убедиться в наличии и исправности шайб и шплинтов
1.6.3. Осмотреть состояние тормозных колодок и их положение относительно бандажа, негодные колодки заменить, положение колодки относительно бандажа отрегулировать	Тормозные колодки, имеющие трещины, надколы, раковины и другие дефекты, а также толщиной менее 15 мм, к эксплуатации не допускаются
1.6.4. Осмотреть тормозные цилиндры и их крепление. При необходимости закрепить	Максимальный выход винта регулятора — 200 мм
1.6.5. Проверить работу тормозных цилиндров. Утечки воздуха не допускаются. При необходимости отрегулировать выход штока путем перестановки болтов на тяге рычажной передачи	Выход штока тормозного цилиндра 80100 мм
1.6.6. Проверить действие ручного тормоза
1.7. Осмотреть подвески тяговых двигателей
1.7.1. Проверить надежность крепления поводка к кронштейну, подвески тягового двигателя к кронштейну на раме тележки, а так же крепление самого кронштейна к тяговому двигателю	Слабые болты крепления кронштейна к тяговому двигателю затянуть ключом моментом (980-1180) Нм
1.7.2. Проверить состояние стопорной проволоки болтов крепления кронштейна к тяговому двигателю	Наличие и целостность стопорной проволоки обязательно
1.7.3. Проверить осмотром состояние шарнирных блоков	Выпучивание резины из корпуса шарнирного блока не допускается
1.8. Проверить состояние и правильность установки песочных труб, прочность их крепления, при необходимости положение труб отрегулировать, ослабшие детали закрепить	Песочная труба должна быть расположена точно по центру головки рельса на высоте 30-50 мм, не касаться бандажа, направляя песок в точку касания колеса с рельсом
1.8.1. Отрегулировать(по записи в ТУ-152) подачу песка под колесные пары	Норма расхода песка под первые колесные пары 1,5 кг/мин., под остальные — 900 г/мин
1.8.2. Проверить состояние песочных ящиков, крышек, уплотнений, исправность сеток
1.9. Осмотреть путеочистители на наличие трещин и вмятин, проверить крепление. Проверить крепление приемных катушек и состояние предохранительных устройств	Катушки и предохранительные устройства должны быть установлены не ниже нижней кромки путеочистителя
1.10. Осмотреть гидравлические гасители колебаний, убедиться в отсутствии течи масла. Проверить состояние крепления гидродемпферов при необходимости подтянуть болты
1.11. Провести внешний осмотр наклонной тяги и подшипникового узла крепления ее к тележке	Течь смазки не допускается
1.11.1. Проверить надежность крепления гаек кронштейна наклонной тяги к кузову, при необходимости гайки подтянуть и зафиксировать шплинтом	Отворачивание гаек для прохода шплинта не допускается
1.11.2. Осмотреть узел соединения тяги с кузовом	Кронштейн крепления наклонной тяги к кузову не должен иметь трещин
1.12. Провести осмотр и обслуживание автосцепного устройства	Согласно требований Инструкции. № 2745р
1.13. Осмотреть раму кузова на наличие трещин (в доступных местах)
1.13.1. Проверить состояние подкузовных пружин	В пружинах не допускается наличие трещин, смыкания витков
1.13.2. Проверить состояние лестниц, поручней, подножек
1.13.3. Проверить состояние переходных площадок и шарниров их крепления
1.13.4. Проверить состояние резиновых баллонов переходной площадки и проверить надежность их крепления. Проверить состояние дверей и работу замков
1.13.5. Проверить состояние крыши электровоза снаружи и из кузова на предмет отсутствия в ней отверстий и трещин. Проверить крепление и плотность прилегания съемных крыш люков
2. Тяговые двигатели ЭДП810
2.1. Проверить внешнее состояние тягового двигателя	Не допускается наличие повреждений, загрязнений, следов течи смазки из подшипников
2.2. Проверить жалюзи и секторы на отверстиях для выхода воздуха на подшипниковом щите, со стороны противоположном коллектору	Не допускается наличие повреждений, загрязнений, деформаций
2.3. Проверить состояние крышек смотровых люков тяговых двигателей и целостность вентиляционных патрубков	При необходимости неисправную крышку заменить
2.4. Проверить состояние выводных кабелей и их брезентовых чехлов, прочность крепления кабелей в клицах
2.5. Проверить состояние видимой части коллектора и траверсы, изоляторов, щеткодержателей и щеток без проворота траверсы, при необходимости места загрязнений очистить
2.6. В зимнее время провести замер сопротивления изоляции с записью в журнале ТУ-152, а также во всех случаях по записи локомотивной бригады (с полным осмотром ТЭД)	Величина сопротивления изоляции должна быть не менее 1,5 МОм
2.8. Проверить состояние тягового двигателя после проведения работ
3. Вспомогательные машины
3.1. Провести внешний осмотр всех электрических вспомогательных машин	Не допускается наличие каких либо повреждений, загрязнений, а также следов течи смазки из подшипников
3.2. Проверить надежность крепления вспомогательных машин, а также щитов и крышек подшипников двигателя обдува пускотормозных резисторов
3.3. Проверить надежность крепления и целостность брезентовых рукавов патрубков вентилятора охлаждения ТЭД и вентилятора очистки воздуха	При необходимости произвести дополнительные работы по замечаниям в бортовом журнале формы ТУ-152
3.4. Проверить исправность заземления всех электрических машин
4. Электрические аппараты и цепи
4.1. Быстродействующий выключатель ВАБ-55
4.1.1. Протереть изоляцию (корпус, изоляционные тяги). Провести внешний осмотр, состояние и крепление подводящих проводов. Изоляционные тяги должны быть чистыми, не иметь трещин, сколов, расслоений
4.1.2. Проверить четкость работы и отсутствие механических заеданий	Проверку производить при давлении сжатого воздуха 0,5 МПа (5,0 кгс/см2) и напряжении цепи управления 110В
4.1.3. Проверить наличие пломб на регулировочных винтах натяжения пружин	В случаях отсутствия пломб или нечеткого оттиска на них быстродействующий выключатель подлежит регулировке
4.1.4. После 10 отключений (по монитору) осмотреть внутренние поверхности перегородок камеры в зоне контактов. При необходимости очистить от копоти и налетов меди.	На внутренних поверхностях перегородок камеры не должно быть медных отложений, прогаров, трещин
4.1.5. Осмотреть механизм привода и рычажную систему. Проверить работу пневмопривода, электромагнитного вентиля, механизма рычажной передачи, путем принудительного включения БВ, нажатием на грибок вентиля.	Аппарат должен сохранять работоспособность при давлении 0,36 МПа (3,5 кг/см2) Не допускаются утечки через манжету поршня, в местах соединения подводящих трубок
4.1.6. Осмотреть состояние контактов в месте присоединения силовых и низковольтных проводов.	При наличии следов нагрева (цвета побежалости) обеспечить плотность контакта путем подтяжки соединения
4.2. Быстродействующие контакторы БК-78
4.2.1. Провести внешний осмотр контакторов и дугогасительных камер. Убедиться в прочности крепления деталей, в отсутствии, подгаров, закопченных мест. При необходимости дугогасительную камеру снять, контакты зачистить	Раствор контактов БК-78Т: -не более 12 мм; -не менее 10 мм. Наибольшее поперечное смещение должно быть не более 2 мм
4.2.2. Осмотреть контакт в месте присоединения высоковольтных и низковольтных проводов	При наличии следов нагрева (цвета побежалости) обеспечить плотность контакта путем подтяжки соединения. При необходимости заменить
4.2.3. После установки дугогасительной камеры убедиться в отсутствии касания подвижных контактов о ее стенки заедания
4.3. Электропневматические контакторы ПК
4.3.1. Провести внешний осмотр контакторов	Не допускаются трещины в литых деталях, кронштейнах подвижного и неподвижного контактов, оплавления, подгары закопченные места
4.3.2. Осмотреть дугогасительную камеру	Не допускаются трещины в литых деталях, оплавления, подгары закопченные места
4.3.3. При оплавлении главных контактов снять дугогасительную камеру, зачистить контакты, проверить раствор контактов и поперечное смещение. После установки камер убедиться в отсутствии касания подвижных деталей контактора стенок камеры	Раствор главных контактов должен быть не более 27мм и не менее 24 мм. Наибольшее поперечное смещение должно быть не более 2 мм
4.3.4. Осмотреть блокировки, проверить исправность контактов, убедиться в отсутствии подгаров, перекосов
4.3.5. Проверить четкость срабатывания электропневматических контакторов, убедиться в отсутствии утечек воздуха, утечки устранить, электромагнитные вентили, имеющие заедания заменить на исправные того же типа
4.4. Электромагнитные контакторы
4.4.1. Проверить исправность и прочность крепления низковольтных и высоковольтных проводов
4.4.2. Проверить вручную отсутствие механических заеданий
4.4.3. Проверить механизм блокировок
4.5. Реле дифференциальные РДЗ-068
4.5.1. Провести внешний осмотр реле. Осмотреть состояние и крепление подводящих проводов	При наличии записи машиниста в ТУ- 152 о неисправности аппарат заменить
4.5.2. Проверить наличие пломб на регулировочных винтах	В случаях отсутствия пломб или нечеткого оттиска на них реле подлежит замене с последующей регулировкой
4.5.3. Проверить состояние низковольтной блокировки
4.6. Режимные переключатели ПКД-22ЭТ
4.6.1. Провести внешний осмотр переключателю	Не допускается ослабление крепления деталей, наличие обгаров, оплавлений, закопченных мест поверхностей, изоляционных стоек, изоляторов и других деталей
4.6.2. Убедиться в нормальном (рабочем) положении переключателей. Проверить четкость работы кулачковых переключателей и их блокировок.	Аппарат должен четко срабатывать при давлении сжатого воздуха 0,5 МПа (5,0 кг/см2) и напряжении цепи управления 110 В. При нажатии на кнопку (грибок) вентиля переключатель должен четко переключиться в одно из двух положений с полным притиранием силовых контактов
4.7. Осмотреть боковые ограждения высоковольтных камер, их передвижение, при необходимости отремонтировать. Проверить исправность дверей ВВК, их передвижение. Перекосы устранить. Проверить работу электрических и пневматических блокировок дверей и люка на крышу	Не допускается эксплуатировать электровоз с неисправными дверями ВВК
4.8. Осмотреть и проверить прочность резьбовых соединений магнитопроводов дросселя ДР-150. Проверить состояние катушек, протереть их поверхность от пыли и грязи	Не допускается наличие на магнитопроводах и катушках пыли, следов масла и грязи
4.9. Осмотреть и проверить прочность резьбовых соединений магнитопроводов реактора Р1,5/1000. Проверить осмотром состояние катушек, протереть их поверхность от пыли и грязи	Не допускается ослабления резьбовых соединений крепления магнитопровода, крепления токоведущих шин, а также крепления самого реактора. При необходимости произвести затяжку резьбовых соединений
4.10. Провести внешний осмотр переходным диодам	Не допускается в эксплуатацию диоды с: трещинами, имеющие деформацию корпуса, коробление краски, почернение
4.11. Провести внешний осмотр изоляционным панелям	Не допускается в эксплуатацию изоляционные панели с: трещинами, имеющие деформацию корпуса, расслоение, следы перекрытий электрической дугой
4.12. Проверить осмотром все токоведущие шины (к блокам аппаратов, ПТР) надежность их крепления к аппаратам	Не допускается ослабление крепления шин к аппаратам. Шины не должны иметь дефектов (трещин, оплавлений, разрывов)
4.13. Протереть и осмотреть опорные изоляторы	Трещины и сколы, повреждение лакокрасочного покрытия более 20% площади не допускаются
4.14. Проверить состояние подводящих проводов, их крепление, обжимку наконечников проводов и гибких шунтов. Трубка наконечника не должна иметь следов нагрева (цвета побежалости)	Наконечники с трещинами, изломами или с уменьшенной контактной поверхностью более чем на одну четверть вследствие обгара, изломов и других повреждений, заменить
4.15. Провести внешний осмотр межкузовных штепсельных соединений. Розетки и штепсели очистить от загрязнений, проверить их целостность и надежность крепления штепселей к розеткам	Штепсельное соединение должно обеспечивать фиксированное положение штепселя в розетке и надежный контакт. Трещины, сколы корпуса розеток не допускаются. При неудовлетворительной работе штепсельного соединения произвести его разъединение с проверкой состояния штырей и гнезд, при необходимости произвести прозвонку проводов
4.16. Провести внешний осмотр ножевых переключателей ГВ- 25П. Убедиться в нормальном (рабочем) положении переключателей. Проверить четкость работы ножей переключателей. Вспомогательные контакты осмотреть, подгоревшие зачистить и при необходимости заменить	Не допускается ослабление крепления деталей, наличие обгаров, оплавлений, закопченных мест поверхностей, изоляционных стоек и других деталей
4.17. Убедиться в нормальном (рабочем) положении разъединителей и переключателей
4.17.1. Провести внешний осмотр переключателей и разъединителей, их изоляторов	Не допускается ослабление крепления деталей, наличие обгаров, оплавлений, закопченных мест поверхностей, изоляционных стоек, изоляторов и других деталей
4.17.2. Проверить четкость работы кулачковых переключателей и их блокировок	Аппарат должен четко срабатывать при давлении сжатого воздуха 0,5 МПа (5,0 кг/см2) и напряжении цепи управления 110 В. При нажатии на кнопку (грибок) вентиля переключатель должен четко переключиться в одно из двух положений с полным притиранием силовых контактов
4.17.3. Проверить раствор контактов переключателей	Раствор контактов: не менее 17 мм
4.17.4. Проверить плотность контакта ножей и щек разъединителей	Линия касания контактных пластин дистанционного разъединителя — 85 мм
4.17.5. Проверить работу дистанционного разъединителя РДЛ- 3 , 0 / 1 , 85	Аппарат должен срабатывать четко без заеданий при номинальном давлении воздуха в пневматической магистрали — 0,5 МПа и номинальном напряжении в цепи управления — 110 В
4.18. Проверить исправность предохранителей, неисправные заменить. Убедиться в надежном контакте между колпачками патронов и контактными губками. Проверить отсутствие трещин на фарфоровых патронах и в армировке колпачков, а также состояние крепежа
4.19. Проверить работу прожекторов	Должно обеспечиваться включение режимов тусклого и яркого света
4.20. Проверить работу буферных фонарей, работу стеклоочистителей, и солнцезащитных шторок. Механизм солнцезащитных шторок должен работать плавно без заеданий	Зона очистки лобовых окон должна составлять не менее 60% поверхности стекла с обеспечением необходимой зоны обзора
4.21. Проверить работу освещения кабины	Должно обеспечиваться включение режимов тусклого и яркого освещения
4.22. В летний период проверить работу кондиционеров
4.23. Проверить работу микроволновой печи и холодильника. Проверить надежность их крепления в кабине
5. Система пожарной сигнализации и пожаротушения
5.1. Проверить осмотром:
5.1.1. отсутствие внешних повреждений;
5.1.2. отсутствие ослабленных механических креплений;
5.1.3. наличие защитно-декоративных покрытий и отсутствие повреждений этих покрытий
5.2. Осмотреть тепловые и дымовые пожарные извещатели и генераторы огнетушащего аэрозоля ГОА их контакты и подводящие к ним провода	Не допускается ослабления контактов и нарушение изоляции проводов
6. Проверить работу системы подогрева воды в умывальнике и провести обслуживание биотуалета
7. Крышевое оборудование
7.1. Изоляторы крышевого оборудования осмотреть, очистить от загрязнений	Трещины и сколы, повреждение глазури более 20% площади не допускаются
7.2. Токопроводящие шины, шунты осмотреть. Прокрепить шины на изоляторах и гибкие шунты на шинах	Шунты, имеющие следы нагрева и обрыв жил более 10% заменить
7.3. Осмотреть основание, рамы, тяги, пружины, каретки, привод токоприемника, шунты. Проверить остукиванием болтов надежность крепления основания токоприемника к крыше электровоза и крепление всех шунтовых соединений
7.4. Проконтролировать состояние контактных вставок по наличию сколов и трещин и по степени износа. При обнаружении на контактной вставке более одной трещины или одной трещины, вызывающей люфт на полозе, заменить полоз. Замена полоза по износу контактных вставок производится при толщине вставки менее 3 мм	Величина скола контактной вставки не должна превышать 20 мм, в противном случае полоз заменить. На контактной вставке не должно быть более одной трещины, при этом трещина не должна вызывать люфт вставки на полозе
7.5. Проверить прилегание верхней и нижней рам к буферам в сложенном положении токоприемника. При наличии зазоров между рамами и буферами обеспечить их плотное прилегание
7.6. Проверить отсутствие утечек воздуха в приводе и воздухо проводе
7.7. Осмотреть рукав токоприемника. При обнаружении перегиба, надрезов и при установке в натяг, а также при не читаемости надписи на бирке, рукав заменяется	Расстояние от крыши до рукава токоприемника должно быть не менее 75 мм
7.8. Проверить перекос полоза и смещение центра полоза относительно центра основания в пределах рабочей высоты. При замене полоза, проверить контактные характеристики	Перекос полоза на электровозе должен быть не более 30 мм. смещение центра полоза относительно центра основания в пределах рабочей высоты должно быть не более 20 мм
7.9. Опробовать работу токоприемника на подъем и опускание с помощью сжатого воздуха, одновременно убедиться в отсутствии утечек в пневмоприводе	Токоприемник должен четко подниматься при давлении сжатого воздуха 350 кПа (3,5 кгс/см2) и легко, свободно опускаться без ударов и рывков
7.10. При необходимости проверить отклонение контактной поверхности полоза от горизонтали на длине 1 м	Перекос на длине 1 м допускается не более 20 мм
7.11. В зимнее время проверить статистическую характеристику токоприемников, в летнее время — при необходимости
7.12. Ограничитель перенапряжения ОПН-3,3-01 осмотреть, протереть. Ограничитель перенапряжений со сквозными трещинами фарфоровой крышки, сколом фарфора и изломом фланца заменить	Повреждение глазури на покрышке допускается до 15% длины возможного перекрытия электрической дугой
7.13. Проверить четкость работы разъединителя РЛД-3,0/1,85.
7.14. Проверить наличие утечек сжатого воздуха в пневматических приводах и электромагнитных вентилях. Выявить утечки воздуха по звуку, при необходимости установить место утечки обмыливанием	При давлении сжатого воздуха 0,5 Мпа (5,0 кгс/см2)
7.15. Проверить надежность крепления и состояние изоляции подводящих низковольтных проводов разъединителя	Места крепления проводов не должны иметь следов нагрева, в местах изгиба проводов на изоляции не допускается трещин
8. Аккумуляторная батарея (АБ)
8.1. Открыть батарейный ящик, выдвинуть тележку с аккумуляторами и проверить его состояние. Произвести очистку металлических токоведущих деталей от пыли, влаги и солей	При осмотре АБ запрещается пользоваться открытым огнем и инструментом с неизолированными ручками
8.2. Проверить надежность крепления перемычек и проводов АБ, а также состояние наконечников проводов
8.3. Проверить плотность электролита (работу производить в случае замечаний машиниста при низкой емкости аккумуляторной батареи)	Значение плотности электролита: -зимний период — 1,26-1,28 г/см3 -летний период -1,19-1,21 г/см3
8.4. Проверить выборочно (10% от общего количества аккумуляторов) уровень электролита в аккумуляторах
8.5. Проверить по приборам электровоза напряжение и ток подзарядки аккумуляторной батареи
9. Автотормозное оборудование
9.1. Проверить надежность крепления приборов автотормозного оборудования и при необходимости подтянуть болты
9.1.1. Проверить надежность крепления низковольтных разъемов на автотормозном оборудовании — контроллере крана машиниста № 130 и блоке электропневматических приборов в УКТОЛе
9.1.2. Проверить надежность креплений элементов компоновочного блока воздухораспределителя (БВР) и блока тормозного оборудования (БТО)
9.1.3. Проверить положение разобщительных кранов на блоках УКТОЛа в соответствии принципиальной пневматической схемы
9.1.4. Проверить регулировку крана вспомогательного тормоза № 224 по величине давления в тормозных цилиндрах по тормозным ступеням крана
9.1.5. Проверить герметичность мест соединений компоновочного блока с трубопроводами	Не допускается пропуск воздуха в местах соединений
9.2. Компрессор ВВ 3,5/10 У2
9.2.1. Проверить болтовое крепление агрегатов к каркасу основания, при ослаблении болты затянуть	Ослабление фундаментных болтов крепления агрегата компрессора не допускается
9.2.2. Проверить отсутствие постороннего стука при работе компрессора
9.2.3. Проверить уровень масла в маслоотделителе, при необходимости добавить	Нормальный уровень — середина прозрачного монитора
9.2.4. Проверить производительность каждого компрессора по времени повышения давления в главных воздухосборниках с 0,7- 0,8 МПа (7,0 до 8,0 кгс/см2)	Время — не более 40 сек
9.2.5. Проверить состояние фильтрующих элементов воздушного фильтра, продуть фильтрующие элементы сжатым воздухом	Давлением не более 0,5 МПа (5.0 кгс/см2) под углом с внешней и внутренней стороны
9.2.6. Проверить работоспособность предохранительного клапана, наличие пломб на предохранительных клапанах	При отсутствии пломб, при просроченной дате регулировки или нечетком оттиске — предохранительный клапан отрегулировать и опломбировать
9.2.7. Проверить отсутствие нарушения герметичности масляных и воздушных коммуникаций агрегата компрессора
9.3. Вспомогательный компрессор ДЭН — ЗОМО
9.3.1. Проверить работоспособность компрессора
9.3.2. Проверить уровень масла в маслоотделителе, при необходимости добавить
9.3.3. Охладитель осмотреть. Продуть сжатым воздухом	При загрязнении наружной поверхности охладителя произвести ее очистку слабым моющим раствором
9.4. Проверить действие концевых кранов, проходимость воздуха через концевые рукава и блокировочное устройство на блоке электропневматических приборов в шкафе УКТОЛ. Убедиться в том, что исключена возможность самопроизвольного открытия кранов во время движения электровоза
9.5. Проверить работу электромагнитных клапанов КЭО 15/10/050/110 для подачи песка форсунками из обеих кабин, при необходимости форсунки отрегулировать
9.6. Проверить работу ревуна ТС-22 и электромагнитных клапанов КЭ015/10/050/110
9.7. Проверить электрообогрев и работу клапанов продувки КЭО 08/10/108/110 главных воздухосборников
9.8. Проверить работу автотормозного оборудования	Проверка работы крана машиниста с дистанционным управлением № 130 и контроль системы диагностики
9.9. Проверить величины предельного давления в тормозных цилиндрах при соответствующих режимах блока воздухораспределителя при торможении контроллером крана машиниста № 130
9.10. Проверить отпуск тормозов на всех режимах торможения блока воздухораспределителя
10. Системы и приборы безопасности (радиостанция, МПСУ-иД, КЛУБ-У, ТСКБМ, САУТ)
10.1. Провести внешний осмотр блоков и проверить: -внешнее состояние блоков и кабелей; -целостность, надёжность крепления и подсоединения кабелей к блокам	Обслуживание систем и приборов безопасности производит специализированная бригада сервисного центра
11. Проверка электровоза
11.1. Проверить работоспособность электрической схемы электровоза
11.2. Мастеру (бригадиру) сменной бригады провести проверку качества выполненных работ и поставить штамп в журнале формы ТУ-152, в котором указываются место, дата, время ТО-2 и ставится подпись
11.3. Локомотивные бригады проводят приемку электровоза после ТО-2 в соответствии с требованиями настоящей инструкции

Примечание — При проведении ТО-2 следует руководствоваться техническими требованиями и нормами допусков и износов оборудования, узлов, деталей, приведенных в «Руководстве по текущему ремонту и техническому обслуживанию электровозов постоянного тока», инструкциях ОАО «РЖД»

Таблица 2.3 — Примерный объем работ по ТО-2 электровозов ВЛ80

Наименование	Общие указания
1. Механическое оборудование
1.1. Осмотреть путеочиститель
1.2. Проверить автосцепные устройства	Проверку производить согласно требований Инструкции № 2745р
1.3. Осмотреть привод скоростемера
1.4. Провести осмотр колесных пар, их букс. Произвести осмотр колесных пар, убедившись в отсутствии недопустимых подрезов гребней, проката, трещин, отколов, ползунов (выбоин), ослабления бандажей, убедившись в совпадении контрольных меток на бандаже и контрольных меток на колесном центре.	В соответствии с «Инструкцией по освиде тельствованию, ремонту и формированию колесных пар локомотивов и электросекций» № ЦТ-329 от 14.06.1995
1.5. Проверить нагрев букс. Визуально проверить герметичность корпуса букс, проверить крепление передних крышек букс. Проверить состояние буксовых поводков, их крепление к кронштейнам буксы и рамы тележки	Согласно требований Инструкции № ЦТ-330
1.6. Осмотреть рамы тележек на предмет отсутствия трещин (особое внимание обратить на места сварных швов). Осмотреть рессорное подвешивание: рессоры, пружины, стойки. Проверить надежность крепления гаек и шайб
1.7. Осмотреть тормозную рычажную передачу: тяги, рычаги, подвески балансиры, поперечины, тормозные башмаки, колодки, планки, шарниры. Заменить тормозные колодки с предельным износом, трещинами	Толщина тормозной колодки должна быть не менее 15 мм
1.8. Проверить крепление рукавов подсыпки песка, положение наконечников песочных рукавов по отношению к бандажу и головке рельса
1.9. Провести осмотр гидравлических амортизаторов (надежность соединения, целостность деталей). Неисправные амортизаторы заменить. Убедиться в исправности и правильном расположении деталей люлечного подвешивания. Проверить выход штоков тормозных цилиндров, при необходимости отрегулировать	Выход штоков при выдаче из ТО-2 — 75-125 мм
1.10. Проверить крепление приемных катушек АЛСН, КЛУБ
1.11. Проверить прилегание поглощающего аппарата к упорной плите и задним упорным угольникам. Проверить состояние противоразгрузочного устройства
1.12. Проверить состояние кожухов тяговой зубчатой передачи, букс моторно- осевых подшипников, уровень смазки в этих узлах. Проверить нагрев букс моторно-осевых подшипников, надежность крепления их букс, состояние крышек букс. Проверить крепление задних крышек букс, состояние буксовых поводков, их крепление к кронштейнам буксы и рамы тележки	При осмотре кожухов, моторно-осевых подшипников убедиться в отсутствии течи смазки. При необходимости доба вить смазку. Полную заправку смазкой всех моторно-осевых подшипников вы полнять не реже одного раза в 10 суток
1.13. Осмотреть рамы тележек на предмет отсутствия трещин (особое внимание обратить на места сварных швов)
1.14. Проверить состояние подвесок тяговых двигателей, шаровой связи
1.15. Проверить состояние всех предохранительных устройств от падения деталей на путь
2. Тяговые двигатели
2.1. Открыть нижние смотровые коллекторные люки, проверить исправность крышек люков и уплотнений. Проверить нагрев подшипниковых щитов
2.2. В доступных местах проверить исправность и состояние видимой части якоря, коллектора, кронштейнов, щеткодержателей, пальцев, щеток, перемычек, подводящих кабелей, их крепление. Проверить состояние гибких шунтов, зазоры между корпусом щеткодержателя и коллектором	Заменить щетки высотой менее 25 мм
2.3. Очистить при необходимости от пыли конус коллектора. Проверить крепление траверсы. У двигателей, на которых обнаружены щетки с износом, близким к предельному, следы кругового огня и перебросов или произошло срабатывание защиты в пути следования, осмотр произвести через верхние и нижние смотровые коллекторные люки. Устранить следы перебросов электрической дуги по коллектору (на вращающемся якоре)
2.4. Проверить крепление главных и дополнительных полюсов, подшипниковых щитов. Закрыть коллекторные люки и убедиться в плотности прилегания их крышек к остовам, в исправности замков крышек коллекторных люков
2.5. Проверить состояние воздухопроводов, выхлопных патрубков и их сеток
2.6. Проверить состояние выводных кабелей, прочность крепления кабелей в клицах
2.7. В зимнее время проверить состояние снегозащитных устройств, сопротивление изоляции тяговых двигателей	Сопротивление изоляции двигателей должно быть не менее 1 МОм
3. Вспомогательные машины
3.1. Провести внешний осмотр вспомогательных машин, проверить нагрев подшипников, крепление машин к основанию. Проверить крепление кабелей. Ослабленные болтовые соединения закрепить
3.2. Мотор-насос системы охлаждения трансформатора осмотреть на предмет отсутствия течи масла и целостности трубопроводов
4. Электрические аппараты и тяговые трансформаторы
4.1. Осмотреть электрическую аппаратуру панелей (контакторы, МК, тепловые реле, промежуточные, реле заземления, бок- сования юза, дроссели, трансформаторы, панели БУРТ-001М и аппаратуру других панелей). Проверить свободность хода подвижных частей реле и контакторов, состояние и крепление проводов, подходящих к блокировочным контактам, тепловым реле и контакторам. Осмотреть состояние проводов на клеммных рейках	При необходимости снять дугогасительные камеры, и зачистить контакты. Если контакты сильно повреждены дугой, заменить их. После установки камер убедиться в отсутствии касания подвижных деталей контактора к стенкам камеры
4.2. Осмотреть электрическую аппаратуру блоков силовых аппаратов (контакторы ПК, контакторы электромагнитные, реле перегрузки, реверсоры, тормозные переключатели, резисторы, отключатели двигателей). Проверить четкость работы аппаратов
4.3. Осмотреть электрооборудование панели РЩ-34
4.4. Осмотреть межкузовные и межэлектровозные электрические низковольтные соединения, проверить прочность крепления штепселя с розеткой
4.5. Осмотреть выпрямительную установку
4.6. Тяговые трансформаторы осмотреть на предмет отсутствия течи масла. Осмотреть и протереть изоляторы выводов обмоток. Протереть изоляторы вилитовых разрядников. Проверить уровень масла в расширителе
4.7. Осмотреть блок БРД
4.8. Осмотреть переходной реактор на предмет выявления трещин в шинах витков и перебросов между ними
4.9. Осмотреть главный контроллер ЭКГ-8Ж (со снятием дугогасительных камер)
4.9.1. При необходимости зачистить разрывные контакты, блок-контакты блокировочных валов и контакты переключателя обмоток
4.9.2. Осмотреть муфту сервомотора. Проверить состояние коллектора и щеточного аппарата сервомотора	Изношенные щетки заменить
4.10. Проверить исправность действия блокировок высоковольтных камер и крышевых люков
4.11. Осмотреть пульты машиниста, пульт включения ЭПТ, пульт включения АГС, проверить работу кнопочных выключателей. Осмотреть регулятор давления, при необходимости за чистить контакты регулятора. Контрольным вспрыском проверить наличие смазки в бачках, а также настройку форсунок. При оборудовании системой типа ГРС — наличие стержней и точность подачи стержней на гребень колеса.
4.12. Осмотреть арматуру и цепи сигнального освещения, проверить действие осветительных цепей прожектора, буферных фонарей. Заменить негодные лампы и предохранители
4.13. Проверить в зимнее время действие системы кабины машиниста, электрических обогревателей окон, масла компрессора, спускных кранов главных резервуаров
4.14. Осмотреть устройства для электроснабжения вагонов пассажирских поездов, проверить сопротивление изоляции этих устройств (в отопительный сезон)	Сопротивление изоляции электрических цепей устройств для электроснабжения вагонов пассажирских поездов должно быть не менее 2 МОм
5. Крышевое оборудование
5.1. Осмотреть токоприемники, убедиться в отсутствии перекоса рам и заедания в шарнирных соединениях
5.1.2. Проверить состояние оснований, рам, шарнирных соединений, кареток, деталей привода, прочность крепления и целостность шунтов
5.1.3. Осмотреть и при необходимости заменить полозы с изношенными или поврежденными угольными вставками
5.1.4. В зимнее время проверить статистическую характеристику токоприемников, в летнее время — при необходимости
5.2. Осмотреть главный выключатель ВОВ-25-4М. Протереть загрязненные изоляторы
5.3. Проверить состояние изоляторов высоковольтного оборудования, трансформатора тока, воздушных рукавов
5.4. Осмотреть крышевые разъединители, дроссели помехоподавления, антенну радиосвязи, токоведущие шины, проверить их крепление
5.5. Проверить состояние уплотнений, крышек песочных бункеров, защелок, состояние сеток, при необходимости заправить песком бункера.	Выполняют экипировщики
5.6. Проверить состояние и крепление резервуаров, холодильника
5.7. В зимний период проверить снегозащитные уплотнения кузова, всасывающего тракта, очистить от снега
6. Электронное оборудование
6.1. Провести внешний осмотр шкафов и панелей выпрями тельных установок, блоков управления реостатным торможением
6.2. Проверить плотность посадки кассет в шкафах и их фиксацию
7. Тормозное и пневматическое и оборудование
7.1. Провести осмотр, проверку состояния и действия тормозного оборудования	Согласно Инструкции № ЦТ- 533
7.2. Проверить работу тифонов, свистков, при необходимости отрегулировать
7.3. Проверить работу стеклоочистителей, клапанов, разобщительных и спускных кранов, пневматических блокировок, наличие пломб на предохранительных клапанах
7.4. Проверить подачу песка форсунками из обеих кабин, при необходимости отрегулировать форсунки
8. Аккумуляторные батареи
8.1. Очистить металлические токоведущие детали от пыли, влаги, масла и солей. Проверить крепление перемычек и подводящих проводов батареи
8.2. Проверить выборочно уровень электролита в элементах. При обнаружении недостатка электролита проверить все элементы, добавить дистиллированную воду довести уровень электролита до нормы
8.3. Проверить общее напряжение и ток утечки аккумуляторной батареи. При необходимости выполнить регулировку зарядного устройства
9. АЛСН, КЛУБ и радиосвязь и скоростемеры
9.1. Проверить работу АЛСН, КЛУБ, САУТ радиосвязи и скоростемеров. В журнале формы ТУ-152 поставить штамп о выполненных проверках	Проверку производить в соответствии с инструкциями ОАО «РЖД»
10. Приемка электровоза
10.1. После окончания технического обслуживания убедиться, что электровоз очищен от посторонних предметов и технологических материалов, применяющихся при техническом обслуживании
10.2. Проверить наличие запаса деталей и материалов первой необходимости, наличие инструмента, инвентаря, средств пожаротушения с пополнением недостающего и заменой использованных огнетушителей
10.3. Закрыть и заблокировать все двери, передвижные щиты высоковольтной камеры и установить электровоз под контактную сеть
10.4. Проверить из каждой кабины подъем и опускание каждого токоприемника
10.5. Из кабины машиниста: -поочередно включить каждую вспомогательную машину и проверить четкость работы. Проверить работу регулятора напряжения; -включить компрессоры, накачать воздух и проверить работу регулятора давления; -проверить работу песочниц и звуковых сигналов, сигнальных ламп, тормозов, поездной радиосвязи и АЛСН в соответствии с действующими инструкциями; -проверить работу цепей электровоза от высокого напряжения на первых позициях (вперед, назад), при этом обратить внимание на правильность показания измерительных приборов; -проверить величину выхода штоков тормозных цилиндров
10.6. Мастеру (бригадиру) сменной бригады провести проверку качества выполненных работ и поставить штамп в журнале формы ТУ-152, в котором указываются место, дата, время ТО-2 и ставится подпись
10.7. Локомотивные бригады производят приемку электровоза после технического обслуживания ТО-2 в соответствии с требованиями настоящей инструкции

Примечание — При проведении ТО-2 следует руководствоваться техническими требованиями и нормами допусков и износов оборудования, узлов и деталей, приведенных в Руководстве по текущему ремонту и техническому обслуживанию электровозов переменного тока, Правилах ремонта электрических машин электроподвижного состава, инструкциях ОАО «РЖД»

Таблица 2.4 — Примерный объем работ при ТО-2 электровозов 2ЭС5К

Наименование	Общие указания
1. Механическое оборудование
1.1. Очистить от наледи и снега механическую часть от загрязнений
1.2. Провести последовательно с боков, снизу из смотровой канавы осмотр тележек и связей кузова с тележками
1.3. Посмотреть и убедиться в правильной установке и креплении элементов узлов, в отсутствии ослабления креплений, трещин, наличии смазки на трущихся поверхностях. Обнаруженные недостатки устранить
1.4. При оптирании кузова на тележке при помощи опор «Флексикойл» проверить состояние пружин
1.5. Проверить состояние рам тележек, осмотреть сварные швы боковин и поперечных брусьев, швы соединения поперечных брусьев с боковинами и присоединенных к ним кронштейнов	Наличие трещин недопустимо
1.6. Проверить состояние рессорного подвешивания, исправность пружин и затяжку болтов крепления кронштейнов под пружины
1.7. Произвести осмотр колесных пар, убедившись в отсутствии недопустимых подрезов гребней, проката, трещин, отколов, ползунов (выбоин), ослабления бандажей, убедившись в совпадении контрольных меток на бандаже и контрольных меток на колесном центре.	В соответствии с «Инструкцией по освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар локомотивов и электросекций» № ЦТ-329 от 14.06.1995
1.8. Проверить крепление тяговых двигателей, датчиков угла поворота, токосъемных устройств на буксах, буксовых поводков и крышек, плотность соединения верхнего и нижнего кожухов зубчатых передач.
1.9. Проверить кожуха зубчатой передачи на отсутствие трещин и течи по уплотнениям. Допускаются незначительные подтеки смазки по уплотнениям горловин кожухов, не ухудшающие работоспособность зубатой передачи	Кожуха зубчатых передач осматривать не реже одного раза в двое суток
1.10. Осмотреть состояние заправочных горловин, масломерных устройств, деталей крепления кожухов. Неисправные узлы и детали отремонтировать или замените новыми. Проверить надежность затяжки болтов крепления кожухов к остову тягового двигателя и болтов, стягивающих половины кожухов	Ослабленные болты крепления кожухов зубчатой передачи подтянуть моментом 0,9- 1 кНм (90-100) кгс м
1.11. Проверить уровень смазки в кожухах и при необходимости добавить смазку. Убедиться в плотном закрывании крышек масленок и исправности масломерных устройств. Неисправные кожухи зубчатой передачи, детали крепления кожухов и крышек масленок, указатели уровня масла, крышки масленок отремонтировать или заменить новыми	Запрещается эксплуатация кожухов, у которых имеются повреждения, вызывающие вытекание смазки сверх допустимых норм
1.12. При осмотре люлечного подвешивания проверить правильность установки и состояния деталей; наличие и целостность всех деталей и страховочных устройств; затяжку и стопорение болтов, гаек, наличие шайб и шплинтов, отсутствие следов касания опор и прокладок нижнего шарнира по нерабочим поверхностям
1.13. Проверить состояние гидравлических гасителей колебаний, их целостность, надежность крепления и отсутствие обильной течи масла
1.14. Провести осмотр наклонных тяг, осмотреть сварные швы тяг, проверить затяжку и стопорение болтов, гаек, валиков, состояние упругих элементов и страховочных тросиков
1.15. Проверить тормозную рычажную передачу, состояние тормозных колодок и их положения относительно бандажа, отсутствие трещин в тягах, поперечинах, подвесках, колодках, наличие, целостность и положение страховочных тросов, надежную затяжку и стопорение валиков болтов, гаек, наличие шплинтов, на регулировку передачи
1.16. Провести проверку автосцепного оборудования	В соответствии с Инструкцией № 2745р
1.17. Проверить работу ручного тормоза, исправность пневматических, электрических и механических блокировок дверей и задвижных штор
1.18. В кабинах и коридорах провести следующие работы: 1.Осмотреть и устранить неисправности окон, дверей и запорных устройств. При необходимости отремонтировать сиденья, подлокотники, поручни и подножки; произвести замену лобового стекла. 2.Смазать петли входных и коридорных дверей. 3.Осмотреть поверхности интерьера кабины и при необходимости устранить их загрязнение
1.19. Проверить простукиванием надежность затяжки болтов крепления букс моторно-осевых подшипников или крышки оси к остову. Подтянуть ослабленные болты	В соответствии с Инструкцией №ЦТ- 330
1.20. Для моторно-осевых подшипников скольжения проверить уровень масла, отсутствие течи, плотность прилегания крышек. Проверить состояние деталей и войлочных уплотнений крышек, исправность замков. Устранить обнаруженные дефекты. Проверить нагрев моторно-осевых подшипников термопарой или термометром. Допустимая температура в эксплуатации не более плюс 80°С	Добавить масло при необходимости Смешивание марок масел не допускается
2 Тяговые двигатели НБ-514Б, НБ-514Е1 и вспомогательные электрические машины
2.1. Очистить крышки коллекторных люков, чтобы скопившаяся грязь, пыль или снег не попали в коллекторную камеру во время их снятия. Проверить исправность крышек коллекторных люков, их уплотнений, исправность действия замков
2.2. Снять крышки и осмотреть коллектор, все доступные осмотру кронштейны, щеткодержатели, щетки, изоляционные пальцы кронштейнов, межкатушечные соединения, выводные кабели, бандажи якоря, катушки. Проверить крепление кабельных наконечников к траверсе. Очистить и протереть конус коллектора и детали щеточного аппарата от пыли и грязи	Щетки со сколами, трещинами и предельным износом по высоте заменить Применять щетки только марки ЭГ61
2.3. Проверить наличие пробок в трубках для добавления смазки в якорные подшипники и надежность их крепления, крепление крышек, закрывающих камеры для сбора отработанной смазки, температуру якорных подшипников, которая должна быть не более плюс 100°С. Проверить состояние снегозащитных устройств на электровозе в зимнее время
2.4. Провести внешний осмотр вспомогательных электрических машин, проверить их крепление, состояние заземления, отсутствие подтекания смазки.
3 Трансформаторы, реакторы, дроссели
3.1 Провести техническое обслуживание тягового трансформатора ОНДЦЭ-43 50/25-У2 или ОНДЦЭ-4250/25П-У2
3.2. Осмотреть трансформаторы, реакторы и дроссели. Проверить состояние крепления деталей и узлов, особенно контактных соединений. Подтянуть, при необходимости, резьбовые соединения. При необходимости продуть сжатым воздухом или очистить ветошью доступные места (без вскрытия ниш)
3.3. Провести осмотр изоляторов ТТ, течи масла не допускаются. Уровень масла в масломерном стекле должен совпадать по значению с температурой окружающего воздуха.
4. Электрические аппараты
4.1. Провести внешний осмотр аппаратов. Убедиться в отсутствии повреждений. Проверить состояние крепежных деталей, надежность крепления токоведущих шин, гибких шунтов, проводов и контактных деталей. Проверить работу подвижных частей, они должны перемещаться свободно, без перекосов, заеданий и остановок в промежуточных положениях. Проверить состояние контактов	Не допускаются на контактных поверхностях каплеобразные наплывы металла, посторонние включения, на контактных пластинах — надломы и трещины, снижающие механическую прочность
4.2. Проверить четкость работы аппаратов при подаче питания (напряжения или сжатого воздуха)	Аппараты должны срабатывать четко, без задержки в промежуточном поло жении. Фиксирующие устройства должны предотвращать самопроизвольное переключение
4.3. Убедиться на слух в отсутствии утечек сжатого воздуха в пневмоприводах
4.4. Убедиться в наличии кожухов на блокировках реле, а также наличии пломб на электромагнитных реле, на вентилях защиты и клапанах токоприемников
4.5. Убедиться в отсутствии механических повреждений полоза, кареток, рамы, несущего рычага и синхронизирующих тяг токоприемников. Проверить, четкость работы подвижных частей при подъеме и опускании. Убедиться в отсутствии перекоса рам и заеданий в шарнирных соединениях. На токоприемниках проверить надежность крепления гибких шунтов, угольных вставок и контактных накладок. Осмотреть полоз, при необходимости устранить следы выработок угольных вставок припиловкой до плавного сопряжения с остальной контактной поверхностью. Смазать шарнирные соединения. В зимнее время удалить с полозов снег и лед	Допускается не более двух трещин на одну вставку и сколы не более 50% ее ширины и 20% ее высоты, если при этом не ослабляется крепление вставки. Заменить изношенные угольные вставки (толщина менее 11 мм). Зазор между вставками должен быть не более 0,5 мм
4.3. Проверить состояние контактов выключателя быстродействующего ВБ-8, подгоревшие контакты зачистить. Проверить состояние изоляционных поверхностей, пыль и грязь удалить салфеткой, смоченной в бензине- растворителе. Проверить состояние разъемных контактных соединений и устройств, фиксирующих положение наконечников на выводах, ослабленные элементы крепежа подтянуть. Проверить на слух отсутствие утечек сжатого воздуха в местах подсоединения к магистрали электровоза или в местах внутренних подсоединений воздухопровода. Проверить работу подвижных частей и четкость переключений. При необходимости очистить от пыли полюса магнитопровода
4.4. Осмотреть предохранители. Выполнить следующие работы: 1.Очистить от пыли и загрязнений. 2.Проверить целостность плавких вставок в предохранителях ПР-2, надежность контактных соединений плавкой вставки и патрона, патрона и стойки, подводящих проводов. 3.При необходимости подтянуть крепежные детали
4.4.4. При перегорании плавких вставок предохранителей ВПТ- 6 заменить их
4.5. Произвести внешний осмотр реле, блокировок, панелей реле
4.5.1. При необходимости очистить их от пыли. Убедиться в отсутствии механических повреждений изоляции. Вручную проверить четкость работы подвижных частей реле
4.5.2. Проверить наличие пломб и контрольных меток на регулировочных шпильках реле. Убедиться в наличии защитных прозрачных кожухов на реле перегрузки, блокировках реле	При отсутствии пломбы произвести регулирование реле от переносного стенда или снять реле для регулировки. Отрегулированные реле опломбировать
4.5.3. Проверить состояние крепежных соединений. Проверить надежность крепления подводящих проводов к аппаратам, надежность контакта наконечников и выводов. Проверить надежность крепления аппаратов, полупроводниковых приборов, резисторов. Визуально проверить состояние монтажа
4.6. Реле РТТ85 осмотреть после каждого аварийного отключения защищаемого двигателя. Осмотр производить при полностью обесточенной электрической цепи. Помимо очистки от пыли, загрязнений и проверки затяжки крепежа и контактных зажимов, проверить нажатием на хвостовик якоря кнопку возврата реле. При наличии повреждений реле или электромагнита возврата, изменении цвета покрытия выводов и их крепежа, подгаров и копоти на крышке реле вблизи термоэлементов, реле РТТ85 заменить исправным
4.6. Осмотреть резисторы. Убедиться в целостности изоляторов. Проверить состояние крепежных деталей, надежность крепления токоведущих шин, гибких шунтов, проводов и контактных деталей
4.7 Аккумуляторная батарея
Проверить положения вентиляционных отверстий на торцевых стенках ящика батареи находятся в, соответствующем времени года (летом — открыты, зимой — закрыты). Проверить величину тока и напряжения подзаряда батареи. Вытереть насухо все поверхности батареи, в случае разбрызгивания электролита
5 Электронная аппаратура
5.1. Провести внешний осмотр источника напряжения ИНД2А- 24/2,4
5.2. При опущенном токоприемнике провести визуальный осмотр панелей диодов ПД- 615, блоков диодов БД-001, обратив внимание на состояние монтажа, вид печатных плат. Провести затяжку ослабленных крепежных деталей и контактных соединений
5.3. Провести визуальный осмотр панели резисторов ПР-501, убедиться в отсутствии механических повреждений. Проверить надежность контактных соединений
5.4. При опущенном токоприемнике провести внешний осмотр шкафа питания ШП — 21, убедиться в отсутствии повреждений подводящих проводов, проверить затяжку контактных соединений и целостность пломб на лицевой панели и крышке регу лируемых резисторов.	При поднятом токоприемнике проконтролировать значение напряжения в цепях управления по вольтметру РУ шкафа питания
5.5. При опущенном токоприемнике провести внешний осмотр блока питания БП — 192. Убедиться в целостности плавких вставок предохранителей РБ 1 и ГШ, отсутствии повреждений, проверить затяжку контактных соединений и целостность пломбы на крышке регулируемого резистора
5.6. При опущенном токоприемнике провести внешний осмотр панели питания ПП — 071. Убедиться в целостности плавких вставок предохранителей Р1.Р4, отсутствии повреждений, проверить затяжку контактных соединений Убедиться в целостности шунтирующего устройства ШУ — 001, подключенного к выводам катушки промежуточного реле
5.7. В обесточенном состоянии провести визуальный осмотр блоков диодов БД — 007и сигнализации БС-173, панелей: диодов ПД — 295, фильтра ПФ — 585, резисторов ПР — 396, ПР-652, гальванической развязки ПГР-888, тиристоров ПТ-98, ПТ-098; шунтирующих устройств ШУ — 001 А, ШУ — 001 , ШУ — 003 и ШУ — 196. Убедиться в целостности электрического монтажа. Произвести затяжку ослабленных крепежных деталей
5.8. При опущенном токоприёмнике провести внешний осмотр блока выпрямительной установки возбуждения ВУВ-24, проверить состояние монтажа. Проверить состояние и исправность предохранителей Р1…Р6 и фиксацию движков переменных резисторов К1 и К2. Заменить сгоревшие предохранители, зафиксировать движки переменных резисторов. При поднятом токоприёмнике проверить работоспособность устройства ВУВ-24, контролируя при этом ток возбуждения по амперметру, установленному на пульте машиниста
5.9. При опущенном токоприёмнике провести внешний осмотр блока диодов БД-163, проверить затяжку контактных соединений
5.10. При опущенном токоприемнике провести внешний осмотр блока питания подсветки БПП-254, проверить состояние монтажа, убедиться в работоспособности. Проверить состояние крепежа, исправность заземления
5.11. При опущенном токоприемнике провести внешний осмотр панели преобразователя питания стеклоочистителя ППС- 257, проверить состояние монтажа, работу стеклоочистителя, омывателя
5.12. Проверить работу зеркал и шторы лобового стекла
5.13 Проверить работу микропроцессорной системы управления и диагностики МСУД-Н
6 Пневматическое оборудование
6.1. Выполнить работы в объеме ТО тормозного оборудования	В соответствии с Инструкцией ЦТ- 533
6.2. Проверить работу форсунок песочниц. В случае необходимости добавить песок в бункера последних
6.3. Проверить работу звуковых сигналов в обеих кабинах. Продуть все магистрали.	Во избежание электрического перекрытия по поверхности фторопластового рукава, подводящего сжатый воздух к токоприемнику, протереть наружную поверхность рукава чистыми сухими салфетками, а при сильном загрязнении промыть теплой водой с мылом и затем протереть сухими салфетками
6.4. Провести обслуживание компрессоров. При необходимости подтяжки гаек крепления гибкого рукава на компрессоре исключить его скручивания и повреждения металлической оплетки	В соответствии с руководством по эксплуатации
7. Система вентиляции
7.1. Проверить надежность крепления и фиксации регулировочных и рециркуляционных заслонок системы вентиляции
7.2. Проверить и, при необходимости, подтянуть крепление вентиляторов и приводных двигателей, а также самих блоков к кузову. Удалить пыль, загрязнения сжатым воздухом, в том числе и с лопаток вентиляторов. Осмотреть блоки центробежных вентиляторов и убедиться в отсутствии затираний рабочих колес; при их наличии проверить соосность установки колеса относительно входного патрубка	Регулировку зазора и соосности колеса с входным патрубком улитки выполнить путем установки пластинчатых металлических прокладок под лапы приводного электродвигателя для вентилятора ЦВ9-3 7,6-7,6 и под опорные кронштейны улитки для вентилятора Ц9-37,6-7,6
7.3. Проверить надежность крепления вентиляторов и при необходимости подтянуть ослабленные детали крепления
8. Проверка электровоза
8.1. Проверить работоспособность электрической схемы электровоза
8.2. Мастеру (бригадиру) сменной бригады провести проверку качества выполненных работ и поставить штамп в журнале формы ТУ-152, в котором указываются место, дата, время ТО-2 и ставится подпись
8.3. Локомотивные бригады проводят приемку электровоза после технического обслуживания ТО-2 в соответствии с требованиями настоящей инструкции
Примечание — При проведении ТО-2 следует руководствоваться техническими требованиями и нормами допусков и износов оборудования, узлов и деталей, приведенных в «Руководстве по текущему ремонту и техническому обслуживанию электровозов переменного тока», инструкциях ОАО «РЖД»

Таблица 2.5 — Примерный объем работ при ТО-2 магистральных тепловозов

Наименование	Общие указания
1. Дизель и вспомогательное оборудование
1.1. При работающем дизеле необходимо проверить:
1.1.1. Работу механизмов и агрегатов визуально и на слух	Посторонние шумы и повышенная виб рация не допускаются
1.1.2. Отсутствие течи, выше установленной нормы, по сальнику водяного насоса
1.1.3. Герметичность трубопроводов, особенно в соединениях	Утечки масла, топлива, воды и воздуха не допускаются
1.1.4. Давление топлива, масла и воздуха по манометрам на пульте управления и в дизельном помещении, а также разряжение в картере дизеля	При необходимости довести давление до требуемых значений, обеспечивающих нормальную работу дизеля по позициям
1.1.5. Поступление масла к подшипникам редукторов, турбокомпрессоров и агрегатов воздухоснабжения	Проверяется визуально, там, где возможно или по степени нагрева
1.1.6. Целостность и крепление парусиновых и брезентовых рукавов, патрубков, воздуховодов к главному генератору, высоковольтной камере, выпрямительным установкам, тяговым электродвигателям и турбокомпрессору дизеля, состояние защитных сеток и козырьков	Повреждения парусиновых и брезентовых рукавов и пропуск воздуха в местах соединения хомутов не допускается
1.1.7. Работу компрессора	Ненормальные шумы, повышенная виб рация, течи масла, ненормальное вклю чение и отключение не допускаются. При необходимости провести регулировку
1.1.8. Работу регулятора частоты вращения коленчатого вала или объединенного регулятора дизеля
1.1.9. Действие звуковых и световых сигналов
1.1.10. После остановки дизеля выявленные неисправности устранить
1.2. При остановленном дизеле:
1.2.1. Слить собравшееся масло и топливо из поддонов агрегатов, бачка дренажной системы, а также удалить конденсат из воздушных резервуаров
1.2.2. Слить отстой из топливных баков и картера дизеля
1.2.3. Провернуть рукоятки пластинчато-щелевых фильтров на 2-3 оборота
1.2.4. Убрать скопления топлива и масла из мест опасных в пожарном отношении (район высоковольтной камеры, топливных насосов и т.п.)	Наличие ветоши, обтирочных материалов, горючесмазочных продуктов вблизи этих мест не допускается
1.2.5. Проверить крепление силовых агрегатов, их приводов, натяжение и состояние ремней
1.2.6. Произвести наружный осмотр состояния карданных валов и соединительных муфт приводов вспомогательных механизмов
1.2.7. Проверить состояние топливных насосов и механизмов их отключения
1.2.8. Проверить уровень масла в регуляторе частоты вращения (объединенном регуляторе), корпусах воздухоочистителях, редукторах, картере
1.2.9. Проверить действие механизма привода жалюзи холодильника
1.2.10. Проверить исправность цепей пожарной сигнализации на обоих постах управления	При нажатии кнопки «Контроль пожарной сигнализации» на пульте управления должна сработать световая и звуковая сигнализация
2. Электрическое оборудование
2.1. При работающем дизеле
2.1.1. Проверить показания электрических контрольно- измерительных приборов, работы регулятора напряжения на всех позициях контроллера
2.1.2. Проверить величину зарядного тока аккумуляторной батареи	Аккумуляторная батарея должна быть заряжена
2.1.3. Проверить работу тягового генератора и вспомогательных электрических машин на слух
2.1.4. Продуть тяговый генератор сухим сжатым воздухом
2.1.5. После остановки дизеля обнаруженные неисправности устранить
2.2. При остановленном дизеле
2.2.1. Проверить уровень электролита во всех аккумуляторах (при необходимости, добавить дистиллированную воду) и измерить его плотности (для кислотных батарей)	Разрешается отключение не более 1 элемента аккумуляторной батареи
2.2.2. Проверить все контактные зажимы
2.2.3. Произвести проверку состояния и надежности крепления реле, контакторов, автоматических выключателей, контроллера, реверсора, блоков и панелей выпрямителей, панелей сопротивлений и предохранителей, рубильников, тумблеров, резисторов ослабления поля и другой аппаратуры высоковольтных камер, клеммных коробок, приборов пультов управления, проводов и кабелей	Ослабшие контактные соединения закрепить, детали с признаками перегрева и неисправные заменить. Зачистить подгоревшие и восстановить геометрию оплавленных контактов
2.2.4. Проверить четкость и последовательность срабатывания электрических аппаратов с каждого пульта управления
2.2.5. Произвести замеры сопротивления изоляции электрических цепей тепловоза
2.2.6. Проверить исправность световых сигналов и освещения
2.2.7. В зимний период проверить состояние снегозащитных устройств
2.2.8. Проверить исправность крышек коллекторных люков и их уплотнений. В доступных местах произвести осмотр коллекторов, кронштейнов щеткодержателей, изоляторов, щеток, перемычек, подводящих кабелей и проверяется надежность их крепления	При наличии загрязнений на коллекторных люках тяговых электродвигателей для предотвращения попадания их внутрь машины произвести очистку поверхности
3. Экипажная часть, тормозное оборудование, автосцепные устройства и устройства безопасности
3.1. При работающем дизеле проконтролировать исправность работы системы подготовки сжатого воздуха, отсутствие утечек. Проверить действие песочниц
3.2. Слить отстой (конденсат) из корпусов моторно-осевых подшипников	В летний период не производится
3.3. Провести осмотр и обслуживание букс	В объеме, предусмотренном Инструкцией ЦТ-330
3.3.1. После постановки тепловоза на ПТОЛ проверить нагрев буксовых и моторно-осевых подшипников
3.4. Проверить состояние буксовых поводков, гасителей колебаний и кронштейнов, опор шкворневых узлов
3.5. Проверить крепление болтов, шпилек, гаек всех соединений, особенно деталей подвешивания тяговых электродвигателей и опор шкворневых узлов	Ослабшие детали закрепить
3.6. Произвести осмотр колесных пар, убедившись в отсутствии недопустимых подрезов гребней, проката, трещин, отколов, ползунов (выбоин), ослабления бандажей, убедившись в совпадении контрольных меток на бандаже и контрольных меток на колесном центре.	В соответствии с «Инструкцией по освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар локомотивов и электросекций» № ЦТ-329 от 14.06.1995
3.7. Проверить состояние кожухов тяговых редукторов, а также наличие смазки	Ослабшие болты закрепить, обнаруженные трещины заварить, неисправные крышки заправочных горловин отремонтировать
3.8. Осмотреть рамы тележки на отсутствие трещин. Проконтролировать места приварки концевых, поперечных и шкворневых балок к боковинам, места приварки кронштейнов тяговых электродвигателей
3.9. Проверить состояние деталей рессорного подвешивания	Детали, имеющие повышенный износ, трещины или изломы, заменить
3.10. Провести осмотр состояния, регулировку и испытания деталей и сборочных единиц тормозного оборудования	В объеме, предусмотренном Инструкцией ЦТ-533
3.11. Проверить состояние тормозных колодок и выход штоков тормозных цилиндров	Тормозные колодки, имеющие недопустимые повреждения или износы более нормы, заменить
3.12. Проверить состояние приемных катушек локомотивной сигнализации, путеочистителей, их высоту над головкой рельса
3.13. Провести осмотр и обслуживание автосцепного устройства	В объеме, предусмотренном «Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог» № 2745 р
3.14. Провести работы по обслуживанию автоматической локомотивной сигнализации с автостопом, КЛУБ, устройствам бдительности и контроля скорости движения поезда, устройствам поездной и маневровой радиосвязи, скоростемерам и их приводам, устройством контроля бдительности машиниста (УКБМ) и другим	В соответствии с инструкциями по их обслуживанию и ремонту
3.15. При осмотре приборов и клапанов тепловоза проверить наличие пломб в установленных местах
4. В процессе технического обслуживания тепловоза провести дозаправку, а при необходимости, заменить масла и смазки в узлах и механизмах в соответствии с картой смазки (химмотологической картой)	Выявленные утечки, повреждения уплотнений, повышенный износ узлов и агрегатов устранить, проведя при необходимости ревизию, ремонт или замену изношенных элементов
5. После ТО-2 тепловоз обтереть, главные воздушные резервуары продуть, проверить работу агрегатов и контрольно- измерительных приборов тепловоза при работающем дизеле
6. Проверить укомплектованность и исправность средств пожаротушения и сигнализации, инвентаря и инструмента	Согласно требованиям «Инструкции по обеспечению пожарной безопасности на локомотивах и моторвагонном подвижном составе» № ЦТ-ЦУО 175
7. Заполнить журнал формы ТУ-152 и учетные формы
Примечания 1. При проведении ТО-2 следует руководствоваться техническими требованиями и нормами допусков и износов оборудования, узлов и деталей, приведенных в «Руководствах по текущему ремонту и техническому обслуживанию тепловозов», инструкциях ОАО «РЖД». 2. Обслуживание специфических узлов конкретных серий тепловозов описано в соответствующих правилах

Таблица 2.6 — Примерный объем работ при ТО-2 для маневровых тепловозов (с электропередачей), выполняемый на ПТОЛ

Наименование	Общие указания
1. Дизель и вспомогательное оборудование
1.1. При работающем дизеле проверить:
1.1.1. Ритмичность работы механизмов и агрегатов, отсутствие постороннего шума и стуков; отсутствие утечек в масляной, топливной, водяной и воздушной системах с вскрытием крышек и осмотром клапанных коробок
1.1.2. Правильность показаний измерительных приборов
1.1.3. Работу и действие тормозного оборудования	В соответствии с требованиями Инструкции ЦТ-533
1.1.4. Поступление масла к подшипникам турбокомпрессоров и редукторов
1.1.5. Работу и производительность компрессоров и регулировка регулятора давления
1.1.6. Действие системы пескоподачи, звуковых сигналов и стеклоочистителей
1.1.7. Устойчивость работы регулятора частоты вращения коленчатого вала дизеля	Установка рукоятки контроллера в нулевое положение не должна приводить к неустойчивой частоте вращения
1.2. При остановленном дизеле проверить:
1.2.1. Уровень масла в картере дизеля, компрессоре, турбокомпрессоре; уровень воды в расширительном баке
1.2.2. Надежность крепления механизмов и агрегатов
1.2.3. Отсутствие заеданий реек топливных насосов
1.2.4. Состояние и натяжение ремней вентилятора охлаждения тяговых электродвигателей и двухмашинного агрегата
1.2.5. Рукоятки щелевого фильтра провернуть на 2-3 оборота
1.2.6. Слить отстой из топливного бака дизеля и конденсат из воздушных резервуаров, влагосборников и маслоотделителей
2. Электрическое оборудование
2.1. При работающем дизеле проверить
2.1.1. На отсутствие постороннего шума в электрических машинах, величину напряжения, поддерживаемого регулятором напряжения
2.1.2. Сразу после остановки дизеля проверить на ощупь нагрев подшипников электрических машин
2.1.3. Произвести обдувку сжатым воздухом главного генератора и двухмашинного агрегата
2.2. При остановленном дизеле произвести
2.2.1. Осмотр коллекторов тяговых электродвигателей, генераторов и вспомогательных машин со снятием крышек	Разрешается зимой во время снегопадов на открытых стойлах ПТОЛ при отсутствии записей в журнале формы ТУ- 152 нижние и боковые крышки не открывать
2.2.2. Прочистить дорожки между коллекторными пластинами жесткой волосяной щеткой, устранить следы перебросов. Поврежденные и изношенные щетки заменить, изоляторы щеткодержателей при необходимости протереть. Места проводов, имеющие поврежденную изоляцию, заизолировать
2.2.3. В доступных местах проверить состояние перемычек, выводных кабелей, их креплений, изоляции и надежность защиты от механических повреждений
2.2.4. В зимний период проверить состояние снегозащитных устройств, а в весенний — отсутствие на всасывающих и выпускных вентиляционных каналах предметов, ограничивающих нормальный проход воздуха
2.2.5. Проверить крепление щитов, крышек моторно-осевых подшипников, состояние смазочных трубок подшипников, наличие повреждений в брезентовых воздуховодах тяговых электродвигателей, надежность крепления их к горловинам остова, надежность крепления крышек коллекторных люков, сменных пластин опорных носиков
2.2.6. Слить конденсат из шапок моторно-осевых подшипников	В летний период не производится
2.3. Проверить состояние электроаппаратов
2.3.1. Проверить контакты аппаратов на наличие подгаров	Контакты, имеющие подгар, зачищаются
2.3.2. Включением контроллера проверить легкость и четкость срабатывания контакторов и реле
2.3.3. Проверить крепление контактов, проводов, шунтов и других деталей реле и контакторов; ослабшие соединения закрепить
2.3.4. Проверить состояние плавких вставок предохранителей и количество неснижаемого их запаса на тепловозе. Проверить соответствие плавких предохранителей требованиям электрической схемы тепловоза
2.3.5. Проверить работу переносных пультов
2.4. Проверить уровень электролита каждого элемента аккумуляторных батарей. Долить, при необходимости, дистиллированную воду	Разрешается выпуск тепловозов из ТО-2 не более, чем с двумя отключенными элементами аккумуляторной батареи
2.5. При осмотре приборов и клапанов тепловоза проверить наличие пломб в установленных местах
3. Экипажная часть, тормозное оборудование, автосцепные устройства и устройства безопасности
3.1. Провести осмотр колесных пар	В объеме, предусмотренном Инструкцией ЦТ-329
3.2. Проверить рессорное подвешивание, гасители колебаний, боковые опоры рамы
3.3. Проверить выход штоков тормозных цилиндров, состояние и регулировку тормозной рычажной передачи, ее предохранительных устройств, действие ручного тормоза	В объеме, предусмотренном Инструкцией ЦТ-533
3.4. Проверить состояние тормозных колодок	Тормозные колодки, имеющие недопустимые повреждения или износ более нормы, заменяются
3.5. Провести осмотр и обслуживание автосцепного устройства	В объеме, предусмотренном Инструкцией № 2745р
4. В процессе обслуживания тепловоза произвести дозаправку, а при необходимости, замену масла и смазки в узлах и механизмах в соответствии с картой смазки.
5. Выполнить работы по автоматической локомотивной сигнализации с автостопом, КЛУБ, устройствам бдительности и контроля скорости движения поезда, устройствам поездной и маневровой радиосвязи, скоростемерам и их приводам, УКБМ и др.	Производятся в соответствии с инструкциями по их техническому обслуживанию и ремонту
6. Проверить укомплектованность и исправность средств пожаротушения и сигнализации, инвентаря и инструмента	Согласно требованиям Инструкции ЦТ- ЦУО 175
7. После ТО-2 тепловоз обтереть, главные воздушные резервуары продуть, проверить работу агрегатов тепловоза и контрольно-измерительных приборов при работающем дизеле	Необходимо убедиться, что все отмеченные неисправности устранены. Особое внимание следует уделять устранению течи воды, топлива, масла во всех соединениях
8. Заполнить журнал формы ТУ-152 и учетные формы
Примечания 1. При проведении ТО-2 следует руководствоваться техническими требованиями и нормами допусков и износов оборудования, узлов и деталей, приведенных в «Руководствах по текущему ремонту и техническому обслуживанию тепловозов», инструкциях ОАО «РЖД».

Таблица 2.7 — Примерный объем работ при ТО-2 тепловозов ТЭП-70БС

Наименование	Общие указания
1. При работающем дизеле проверить:
1.1 Дизель и вспомогательное оборудование
1.1.1. Работу механизмов и агрегатов визуально и на слух	Посторонние шумы и повышенная вибрация не допускаются
1.1.2. Отсутствие течи, выше установленной нормы, по сальнику водяного насоса	Утечки масла, топлива, воды и воздуха не допускаются
1.1.3. Герметичность трубопроводов, особенно в соединениях	Утечки масла, топлива, воды и воздуха не допускаются
1.1.4. Проверить уровень воды в расширительном баке
1.1.5 Слить грязное топливо и масло из грязесборников топливного бака
1.1.6. Проверить величину давления топлива	На 15-й позиции контроллера не менее 0,15 МПа (1,5 кгс/см2)
1.2. Система охлаждения
1.2.1 Гидропривод вентиляторов холодильника — проверить уровень масла в бак-фильтре	Должен быть между отметками на масломерном стекле
1.3.Система централизованного воздухоснабжения (ЦВС)
1.3.1. Вентилятор ЦВС — проверить уровень масла в картере вентилятора
1.3.2. Проверить давление масла в системе смазки вентилятора	0,5- 0,6 МПа (5.0 -6.0 кгс/см2)
1.3.3. Воздуховоды — проверить целостность и крепление парусиновых и резиновых рукавов к тяговому агрегату, выпрямителю, патрубкам и вентилятору системы отсоса пыли, тяговым двигателям
1.4. Воздухоочиститель дизеля
1.4.1. Проверить показания датчика разрежения воздухоочистителя при работе дизель-генератора на 15 позиции контроллера и номинальной мощности	Разрежение перед турбокомпрессором не должно превышать700мм вд.ст. (17кПа)
1.4.2. Проверить состояние резиновых патрубков к турбокомпрессору дизеля и парусиновых рукавов вентиляторов отсоса
1.5 Глушитель — осмотреть нижнюю часть глушителя, соединительный канал и патрубок на отсутствие утечки газов в дизельное помещение
1.6. Приводы вспомогательных механизмов
1.6.1. Проверить состояние редуктора гидронасосов внешним осмотром, убедиться в отсутствии посторонних шумов, течи масла, нагрева мест подшипниковых узлов
1.6.2. Проверить поступление масла в редуктор
1.7. Тормозной компрессор
1.7.1. Проверить состояние компрессора внешним осмотром, убедиться в отсутствии не нормальных шумов, повышенной вибрации, течи масла, утечек воздуха, более сильного нагрева одного из цилиндров
1.7.2. Проверить давление масла в системе смазки; проверить уровень масла в картере
1.8. Электрооборудование
1.8.1. Проверить внешним осмотром состояние и на слух работу подшипникового узла синхронного тягового агрегата АСТ 2800/600-1000У2
1.8.2. Пульт управления: проверить правильность установки ключа ВкА «Аварийный останов тепловоза»
1.9. Пневматическое оборудование
1.9.1. Проверить действие песочниц при движении тепловоза вперед и назад
1.9.2. Продуть главные резервуары открытием продувочных кранов
1.9.3. Проверить положение ручек кранов системы подготовки сжатого воздуха (СПСВ)
1.9.4. Проверить исправность работы системы подготовки сжатого воздуха
1.9.5. Проверить исправность работы системы смазки гребней колес
1.9.6. Проверить работу звуковых сигналов
2. При неработающем дизеле
2.1. Проверить состояние и крепление амортизаторов дизель- генераторной установки
2.2, Водяная система
2.2.1. Осмотреть гибкие соединения трубопроводов (дюриты)
2.2.2. Проверить установку заглушек или проставок во фланцевых соединениях трубопровода в зависимости от сезона эксплуатации
2.3. Проверить уровень масла в картере вентилятора ЦВС
2.4. Воздухоочиститель
2.4.1. По результатам показаний датчика разрежения воздухоочистителя, при необходимости, провести обслуживание фильтрующих элементов из картона (ФЭК)	После промывки элементы просушить. Не допускается сушить элементы открытым пламенем или горячим (более 50°С) воздухом
2.4.2. Проверить ФЭК на отсутствие дефектов	Для проверки состояния ФЭК подсветить его изнутри лампой и осмотреть картон через отверстия наружного кожуха. При наличии разрывов или других сквозных повреждений картона элемент заменить
2.4.3. При установке ФЭК в воздухоочиститель проверить целостность резиновых прокладок. Вмятины на наружном кожухе выправить, чтобы избежать контакта кожуха с фильтрующим картоном
2.5. Глушитель
2.5.1. Осмотреть нижнюю часть глушителя, соединительный канал и патрубок на отсутствие утечки газов в дизельное помещение
2.5.2. Визуально проверить крепежные элементы и шарниры устройства дымоудаления
2.6. Приводы вспомогательных механизмов
2.6.1. Проверить состояние редуктора гидронасосов внешним осмотром, убедиться в отсутствии посторонних шумов, течи масла, нагрева мест подшипниковых узлов
2.6.2. Проверить поступление масла в редуктор гидронасосов по дисплею на пульте машиниста
2.6.3. Проверить состояние трубопровода к редуктору гидронасосов
2.7. Муфта эластичная (привод вентилятора): осмотреть состояние и крепление ограждения, обратить внимание на совпадение контрольных рисок, убедиться в отсутствии ослабления болтовых соединений
2.8 Тормозной компрессор ПК-5.25А
2.8.1. При работающих компрессорах проверить состояние компрессоров (внешний осмотр), отсутствие ненормальных шумов, повышенной вибрации, течи масла, более сильного нагрева одного из цилиндров, нагрева подшипниковых узлов	Ненормальные шумы, повышенная вибрация, течь масла, чрезмерный нагрев подшипниковых узлов, более сильный нагрев одного из цилиндров, ослабление их крепления — не допускается
2.8.2. Давление включения и отключения компрессоров	Компрессора должны включаться при давлении 0,75 ± 0.02 МПа (7,5 ± 0,2 кгс/см2 ) (по манометру на пульте управления) и отключаться при давлении 0.9 ± 0.02 МПа (9 ± 0,2 кгс/см2)
2.8.4. Давление масла в системе смазки компрессоров	Давление масла должно быть не менее 0,15 МПа (1,5 кгс/см2) (по манометрам, установленным на компрессорах)
2.8.5. Проверить при остановленных компрессорах: уровень масла в картерах компрессоров. При необходимости добавить	Уровень масла должен быть между рисками щупа.
2.8.6. Проверить натяжение приводных ремней вентиляторов компрессоров	Натяжение приводного ремня должно быть таким, чтобы при усилии 15 Н (1,5 кгс), приложенному в середине ремня, стрела прогиба была в пределах от 6 до 10 мм
2.9. Средства пожаротушения
2.9.1. Проверить наличие первичных средств пожаротушения
2.9.2. Проверить комплектность системы обнаружения и тушения пожара (СОТП) и провести обслуживание	Согласно руководства по эксплуатации
3. Электрооборудование
3.1. Проверить на слух работу подшипника синхронного тягового агрегата АСТ 1 2800/600-1000
3.2. Электродвигатель тяговый ЭДУ-133Р
3.2.1. Проверить внешним осмотром тяговые электродвигатели со снятием крышек
3.2.2. Проверить целостность и чистоту защитных козырьков и рамок на выходе охлаждающего воздуха
3.3 .Стартер-генератор 6СГ УХЛ2, электродвигатель компрессора типа ДПТ- 25 УХЛ2, электродвигатели 4ПНЖ200МА УХЛ2
3.3.1. Осмотреть и очистить от пыли и грязи, посторонних предметов, убедиться в отсутствии кругового огня
3.3.2. Проверить надежность крепления щитов и крышек подшипников
3.3.3. Снять крышки с окон со стороны коллектора, осмотреть коллектор, щетки и щеткодержатели
3.3.4. Проверить состояние клеммной коробки
3.3.5. Продуть сжатым воздухом
3.4 Электрические машины постоянного тока серии П
3.4.1. Осмотреть и при необходимости продуть сухим сжатым воздухом, очистить от пыли, грязи и посторонних предметов крышки коллекторных люков в местах разъема	Давлением не выше 0,2 МПа (2 кгс/см2)
3.4.2. Проверить затяжку болтов, крепящих щеткодержатели, оценить качество работы щеток
3.5. .Батарея аккумуляторная 48ТН-450ТМ У2
3.5.1. Проверить уровень электролита во всех аккумуляторах. Проверить аккумуляторы на предмет утечки электролита (через одно ТО)
3.5.2. Проверить чистоту вентиляционных отверстий в пробках аккумуляторов, проверить все контактные зажимы
3.5.3. Протереть от капель электролита и пыли поверхность крышек аккумуляторов, кромки корпусов, заливочную мастику и перемычки насухо чистой тряпкой
3.5.4. Проверить крепление аккумуляторных батарей в нишах топливного бака
3.6. Электрические аппараты
3.6.1. Регулятор напряжения РНВГ-110-3УЗ
3.6.1.1. Проверить работу регулятора перед постановкой тепловоза на обслуживание
3.6.1.2. Проверить крепление корпуса регулятора на тепловозе. Ослабленные крепления подтянуть, убедиться в надежности соединения штепсельного разъема
3.6.2. Микропроцессорная система управления, регулирования и диагностики МСУ-ТЭ
3.6.2.1. Удалить пыль с наружных частей МСУ-ТЭ технической замшей
3.6.2.2. При визуальном осмотре проследить за надежностью сочленения внешних разъемов МСУ-Т
3.6.3. Провести внешний осмотр контроллера машиниста КМ
3.6.4. Провести осмотр стабилизатора постоянного тока СПП.314.00.00.000-02
3.6.5. Переключатель электропневматический типа ППК (ППК 8064, 8122, реверсор и тормозной переключатель) — проверить внешнее состояние аппарата и состояние рабочих поверхностей контактов
3.6.6. Контакторы электропневматические типа ПК 1000 (ПК 1 146. ПК 1148. ПК 1616 )
3.6.6.1. Очистить контакторы от пыли и загрязнений продувкой сжатым воздухом
3.6.6.2. Проверить осмотром состояние дугогасительной камеры и крепление ее на контакторе
3.6.7. Контакторы постоянного тока типа МК2, МК4, МК6 очистить от пыли и загрязнений, продуть сухим сжатым воздухом
3.6.8. Проверить осмотром внешнее состояние реле РМ2000. ТРПУ. РПУ-3
3.6.9. Осмотреть состояние и крепление тормозных резисторов. Очистить от загрязнений все доступные поверхности составных частей, продуть сжатым воздухом
3.6.10. Комплексное локомотивное устройство безопасности КЛУБ-У	Проводить согласно «Руководства по эксплуатации»
3.6.11. Телемеханическая система контроля бодрствования машиниста ТСКБМ	Проводить в соответствии с «Руководством по эксплуатации»
3.6.12. Проверить работоспособность радиостанции РВ-1 1М
3.6.13. Блочный термоэлектрический кондиционер БТК-3,0 Т110	Проводить в соответствии с «Руководством по эксплуатации»
3.6.14. Выключатели автоматические очистить от пыли, грязи
3.6.15. Выключатели типа ГВ, 23П2Н1, ВПК, ВПУ, В4, В8 осмотреть, очистить изоляционные и контактные части от пыли, проверить надежность крепления контактных соединений с подводящими проводами
3.6.16. Изделия остекления	В соответствии с «Руководством по эксплуатации»
4. Экипажная часть
4.1. Тележка
4.1.1. Осмотреть пружины опор кузова на отсутствие изломов, трещин и сколов и проверить зазоры у ограничителей отклонения кузова (вертикальное направление)	Проверку зазоров проводить на прямом нивелированном пути на экипированном тепловозе
4.1.2. Проверить зазоры ограничителей вертикальных перемещений	При обнаружении следов замыкания зазоров произвести освидетельствование гидроамортизаторов и буксовых демпферов данной тележки со снятием характеристик на специальном стенде
4.1.3. Осмотреть рамы тележек на отсутствие трещин.	Особое внимание обратить на места сопряжения шкворневой, средней и концевых поперечных балок с боковинами, на боковины в районе ниш под горизонтальный амортизатор; на места сопряжения приварных кронштейнов подвешивания тяговых электродвигателей с поперечными балками на приварные кронштейны, боковины по нижнему поясу, поводковые скобы, вертикальные листы боковин в местах приварки кронштейнов тормозных подвесок и тормозных цилиндров, на боковины в местах сопряжения с кронштейнами для крепления гидроамортизаторов и демпферов
4.2. Произвести осмотр и обслуживание автосцепного устройства	В соответствии с Инструкцией № 2745р
4.3. Осмотреть вертикальные и горизонтальные гидроамортизаторы
4.3.1. Проверить затяжку резьбовых соединений крепления гидроамортизаторов к кронштейнам
4.3.2. Проверить крепление кронштейнов к кузову и раме тележки. Осмотреть кронштейны гидроамортизаторов на раме тележки и на кузове на отсутствие трещин
4.3.3. Осмотреть буксовые демпферы, проверить затяжку резьбовых соединений кронштейнов крепления демпферов к раме тележки и крышкам букс. Осмотреть резиновые амортизаторы буксовых демпферов
4.4. Проверить крепление всех узлов установки тяговых элек тродвигателей и осмотреть на отсутствие трещин кронштейны подвески тяговых электродвигателей
4.5. Проверить крепление поводков букс к раме тележки и буксам. Осмотреть корпуса поводков на отсутствие трещин. Осмотреть состояние торцевых амортизаторов на отсутствие расслоений, надрывов, отслаивание от арматуры, выпучиваний резины и трещин
4.6. Буксовое рессорное подвешивание: осмотреть пружины на отсутствие изломов, трещин и сколов и резиновые амортизаторы на отсутствие расслоений, надрывов, отслаивание от арматуры, выпучиваний резины и трещин
4.7. Привод колесной пары: осмотреть полые валы, привода, тяги муфт и все остальные элементы привода на отсутствие трещин, забоин, вмятин и следов касания
4.8. Осмотреть кожух тягового редуктора на отсутствие течи, трещин, забоин, вмятин и других дефектов, проверить крепление кожуха, проверить уровень смазки по щупу, произвести сезонную смену смазки
5. Тормозное оборудование, песочная система, система подготовки сжатого воздуха, система смазки гребней колес
5.1. Провести осмотр и обслуживание тормозного оборудования	В объеме, предусмотренном инструкцией ЦТ- 533 .
5.2. Провести обслуживание песочной системы
5.3. Провести проверку работы системы подготовки сжатого воздуха
5.4. Проверить работу системы смазки гребней колес
6. После ТО-2 тепловоз обтереть, главные воздушные резервуары продуть, проверить работу агрегатов тепловоза и контрольно-измерительных приборов при работающем дизеле
7. Проверить укомплектованность и исправность средств пожаротушения и сигнализации, инвентаря и инструмента
8. Заполнить журнал формы ТУ-152 и учетные формы.

Приложение 3 (рекомендуемое)

Примерный перечень работ по техническому обслуживанию гребнесмазывателя АГС и ГРС при ТО-2 локомотивов

3.1. По техническому обслуживанию гребнесмазывателя АГС при ТО-2
локомотивов

1. По записям в журнале формы ТУ-152 ознакомиться с работой гребнесмазывателя АГС.

2. Проверить уровень смазки в резервуаре, при необходимости добавить.

3. Проверить надежность крепления воздушной и масляной системы гребнесмазывателя. При необходимости подтянуть элементы крепления.

4. Проверить правильность расположения форсунок относительно гребня колеса: 25+ 5 3 мм от поверхности гребня и 10 (в степени +3) мм от его вершины.

Проверить распыление масла форсунками, для чего на 5-8 с, нажать шток ЭПВ и визуально убедиться в наличии масла на гребне колеса.

5. Проверить работу электрической части гребнесмазывателя.

Подать питание на блок управления: включить тумблер «ВКЛ» на блоке, при этом должен загореться индикатор «ВКЛ».

Нажать кнопку «КОНТРОЛЬ» на блоке и удерживать ее в нажатом состоянии 5-8 с, при этом загорается индикатор «СМАЗКА» и срабатывает ЭПВ (определяется визуально на слух).

Проверить зазор между герконом и магнитом (не более 3 мм), при необходимости отрегулировать.

Проверить работоспособность геркона, для чего при включенном блоке управления не менее 16 раз поднести вплотную к геркону специальный магнит. При этом на блоке управления каждый раз должен загораться индикатор «СМАЗ¬КА» и срабатывать ЭПВ.

6. Устранить выявленные при проверке неисправности гребнесмазывателя и блока управления.

7. Сделать запись о техническом состоянии АГС, количестве добавляемой смазки в специальный журнал.

8. При выявлении отсутствия или порчи оборудования АГС (магнитов, датчика пути, форсунки) сделать запись в бортовом журнале формы ТУ-152, составить акт, доложить начальнику ДСО или начальнику ремонтного локомотивного депо для принятия мер по возмещению ущерба.

3.2. По техническому обслуживанию гребнесмазывателя ГРС при ТО-2 локомотивов

1. По записям в журнале формы ТУ-152 ознакомиться с работой гребнесмазывателя ГРС-10.

2. Проверить наличие смазывающих стержней в загрузочной секции блока подачи стержней, при необходимости пополнить.

3. Проверить качество крепления кронштейна ГРС. Кронштейн должен быть надежно закреплен, ослабление гаек крепления не допускается. Сварные швы кронштейна не должны иметь трещин.

4. Проверить правильность положения смазывающего стержня. Смазывающий стержень должен быть направлен в выходное отверстие корпуса к гребню колеса. Наклон ГРС составляет от 10 до 50° для беспрепятственного свободного скатывания смазочных стержней к гребню бандажа колесной пары.

5. Проверить точность расположения выходного отверстия корпуса по отношению к гребню колеса. При необходимости отрегулировать конструктивные зазоры. Точность расположения выходного отверстия корпуса ГРС по отношению к гребню колеса проверяется шаблоном. Зазор между боковой поверхностью выходного отверстия корпуса и тяговой поверхностью бандажа не более 2-3 мм. Зазор между торцевой поверхностью выходного отверстия корпуса и гребнем колеса 10⁺¹⁰мм.

6. Проверить работу электрической части гребнесмазывателя. Включить питание мотор-редуктора гребнесмазывателя с пульта управления кнопкой «ВКЛ» в кабине локомотива. Визуально проверить подачу смазывающего стержня в зону смазки гребня колеса. При выключения питания визуально проверить втягивание стержня в загрузочную секцию блока.

7. Устранить выявленные при проверке неисправности гребнесмазывателя и пульта управления.

8. Сделать запись о техническом состоянии ГРС, количестве добавленных смазывающих стержней в специальный журнал.

9. При выявлении отсутствия или порчи оборудования ГРС на оборудованном локомотиве сделать запись в бортовой журнал формы ТУ-152 с составлением соответствующего акта.

Приложение 4 (рекомендуемое)

Примерный перечень необходимых средств измерения, средств допускового контроля и испытательного оборудования для ПТО локомотивов

Таблица 4.1 — Примерный перечень необходимых средств измерения, средств допускового контроля и испытательного оборудования для ПТО локомотивов (из расчета на 50 ТО-2 в сутки)

№ пп	Наименование	Обозначение или номер стандарта	Количество
Электровозы	Тепловозы
1	Комплекс ввода-вывода локомотивов из депо под низким напряжением с источником питания бортовой		1	1
2	Вентиляционная установка для продувки высоковольтных камер	А631	3	—
3	Комплект электроизмерительных приборов для мастера ПТОЛ	«СИГМА»	1	1
4	Пульт-статив АЛСН в комплекте с приборами для проверки действия АЛСН и автостопа	ГТСС №15625-00-00	2	2
5	Испытательный участок (шлейф)	ГТСС № 12862 и № 12863	3	3
6	Переносной пульт для проверки системы САУТ		1	1
7	Тестер локомотивный ТЛ-ТСКБМ	НКРМ.464213.003	2	2
8	Блок проверки БПрУ-САУТ	98Г.08.00.00	1	1
9	Переносной пульт для проверки системы КЛУБ		1	1
10	Прибор для замера параметров приемных катушек ИП-ЛК	КМСИ.411252.026	1	1
11	Система контроля и диагностики автотормозного оборудования	«Доктор-060АТ»	1	1
12	Система контроля и диагностики токоприемников	«Доктор-060ПГ»	1	—
13	Приспособление для нагрева полозов токоприемника	ТЭЛП 222/6ТЛ-1	1	—
14	Вольтметр аккумуляторный (нагрузочная вилка для аккумуляторных батарей)	ЭВ-2235.Л	1	1
15	Прибор для оценки качества работы топливной аппаратуры дизелей типа Д100	ППРФ2	—	1
16	Переносное устройство для контроля параметров газовоздушного тракта дизелей тепловозов 2ТЭ10	ГВТ-1	—	1
17	Переносное микропроцессорное устройство для контроля температуры выхлопных газов	ПМУ-ТВГ	—	1
18	Переносное микропроцессорное устройство для контроля работы РЧО	ПМУ-РЧО	—	1
19	Переносное для контроля микропроцессорное устройство статического напора воздуха	ПМУ-СНВ	1	1
20	Система контроля состояния электрических цепей подвижного состава	«Доктор-060Е»	1	1
21	Система контроля и диагностики электрических машин и аппаратов	«Доктор-0602»	1	1
22	Автоматизированный заправочный комплекс контура охлаждения дизеля водой	Водоподготовка	—	1
23	Заправочный комплекс букс МОП, КЗП (мобильная)		1	1
24	Автоматизированное устройство контроля производительности песочной системы		1	1
25	Устройство мобильное экипировки гребнесмазывателей		1	1
26	Цифровой измеритель параметров иммитанса	Им метр	1	1
27	Устройство измерения сопротивления, увлажнённости и возвратного напряжения изоляции	Кедр-2	1
28	Устройство для контроля натяжения ремней приводов	УКНР-50-30		1
29	Шаблон и высотомер установки приемных катушек АЛСН	ШУПК-90 и ВУПК-280	1	1
30	Шаблон универсальный для контроля крутизны гребня бандажей колесных пар подвижного состава	УТ-1	2	2
31	Шаблон допустимого контроля крутизны гребня бандажа (колеса)	ДО-1	1	1
32	Шаблон для измерения гребневых бандажей локомотивов (проката, толщины гребней и выбоин)	И433.01	2	2
33	Толщиномер для измерения толщины и местного уширения бандажа и обода цельнокатаного колеса со шкалой до 100 мм	И372.01.00	1	1
34	Абсолютный шаблон		1	1
35	Глубиномер индикаторный (или цифровой) для контроля дефектов поверхности катания колесной пары	ГИС-10 (или ГЦС-20)	1	1
36	Измеритель проката бандажа	ИПБ-30	1	1
37	Шаблон комбинированный для проверки автосцепки № 873 р (Т1216.38.000)	ША-873р	2	2
38	Шаблон автосцепки № 940 (Т416.36.000)	ША-940
39	Ломик-калибр для проверки действия предохранителя от саморасцепа автосцепки (Т416.00.023)	ЛПАС-1	2	2
40	Устройство для замера высоты автосцепки	УВА-900-1200	1	1
41	Шаблоны для измерения локомотивных бандажей с маломерными и подрезанными гребнями	И478	1
42	Шаблон для бандажей локомотивов с профилем ДМеТИ	И433.02	1	1
43	Шаблон для локомотивных бандажей с подрезанным на 10 мм гребнем (проверка профиля)	И476.00.00	1
44	Ключ моментный индикаторный специальный с переходником, с храповым механизмом	КМИС-П-15 00×5 5	1	1
45	Шаблон комбинированный ШК-1 для слесарей ТО-2 и приемщиков	ШК-1	1	1
46	Штангенциркуль электроаппаратный	ЩЦЭ-2-60	1	1
47	Шаблоны электрических аппаратов	ШЭЭ-2-45	1 компл.
48	Шаблоны электрических аппаратов	ШЭТ-1,7-23		1 компл.
49	Щупы плоские специальные универсальные для электроаппаратов	ЩПС-У-2-40	1	1
50	Щупы плоские специальные	ЩПС	компл.	компл.
51	Мегаометр для тепловозо	на 500 В	1	1
52	Мегаометр для электровозов	на 2500 В	1	1
* Перечень рабочего и измерительного инструмента, приспособлений и приборов, а также станочного и другого оборудования определяется начальником ДСО или начальником ремонтного локомотивного депо, исходя из местных условий

Приложение 5 (обязательное)

Форма журнала регистрации локомотивов, прошедших ТО-2

Приложение 6 (обязательное)

Форма штампа о производстве ТО-2

Примечание — Штамп представляет собой прямоугольник размером 70 х 40 мм.

Внутренняя окантовка от края штампа на расстоянии 2 мм.

Приложение 7 (обязательное)

Перечень инструмента и инвентаря локомотива

Приложение № 9 к №2763р от 29.12.2012 г. Положения о порядке взаимодействия эксплуатационного локомотивного депо и ремонтного локомотивного депо.

№ п/п	Наименование инструмента и инвентаря	Единица измерения	Кол-во	Примечание
Инвентарь
Сигнальные и осветительные принадлежности
1.	Петарда сигнальная железнодорожная	шт.	6	в закрытом футляре (пломба)
2.	Рожок сигнальный	шт.	1
3.	Флажок сигнальный жёлтый	шт.	2
4.	Флажок сигнальный красный	шт.	2
5.	Фонарь электрический сигнальный с аккумулятором	шт.	1
6.	Переносная электролампа со шнуром	шт.	1
Средства пожаротушения
7.	Огнетушитель ОУ-5 (ОУ-8)	шт.	2	для электровоза (пломба)
Огнетушитель ОУ-5 (ОУ-8)	шт.	1	для тепловоза (пломба)
8.	Огнетушитель ОП-5 (ОП-Ю)	шт.	1	пломба
9.	Огнетушитель ОВП-Ю	шт.	1	пломба
10.	Огнетушитель ОВЭ-Ю	шт.	1	пломба
11.	Генератор аэрозольный АГОС-5	шт.	2	для электровоза
12.	Ведро пожарное для песка	шт.	2
Для обслуживания локомотива
13.	Бидон	шт.	1
14.	Маслёнка (для осевого и компрессорного масел)	шт.	2
15.	Маслёнка для дизельного масла	шт.	1	для тепловоза
16.	Ведро специальное	шт.	1
17.	Ручка для открывания люков пола	шт.	1
18.	Накаточный клин	шт.	1
19.	Ящик металлический для чистой ветоши с крышкой	шт.	1
20.	Ящик для использованной ветоши с крышкой	шт.	1
21.	Штанга заземляющая ШЗ-60	шт.	2	для электровоза
22.	Лампа накаливания прожекторного фонаря (тип в зависимости от серии локомотива)	шт.	2
23.	Лампа накаливания буферного фонаря (тип в зависимости от серии локомотива)	шт.	4
24.	Рукав обдувочный (8 м)	шт.	1
25.	Ёмкость для дистиллированной воды (25 л)	шт.	1	для тепловоза
Средства индивидуальной защиты
26.	Коврик резиновый ***	шт.	2
27.	Перчатки диэлектрические ***	пара	2
28.	Наушники 1	шт.	2
Бытовые принадлежности
29.	Аптечка медицинская индивидуальная	шт.	1	пломба
30.	Веник (или щётка) для уборки мусора	шт.	1
31.	Совок для уборки мусора	шт.	1
32.	Скребок для очистки ходовых частей	шт.	1
33.	Плитка электрическая с закрытой спиралью	шт.	1
Для производства ремонта
34.	Инструментальная готовальня	шт.	1	пломба
35.	Молоток слесарный	шт.	1
36.	Зубило	шт.	1
37.	Бородок	шт.	1
38.	Плоскогубцы	шт.	1
39.	Отвертка 1,0×6,5×190	шт.	1
40.	Отвертка 2,0x13x260	шт.	1
41.	Напильник	шт.	1
42.	Ключ разводной 0-30 мм	шт.	1
43.	Ключ гаечный рожковый: 8×10, 10×12, 12х 13, 13×14, 19×22, 22×24, 24×27, 30×32, 32×36, 41×46	шт.	по 1
44.	Ключ гаечный рожковый 14×17	шт.	2
45.	Плавкие предохранители номиналом 5А, 10А, 15А, 45А, 65А	шт.	по 1
46.	Ключ односторонний 65	шт.	1	для тепловоза ЧМЭЗ в/и
47.	Ломик стальной	шт.	1
48.	Кувалда двухкилограммовая	шт.	1
49.	Молоток для осмотра локомотива	шт.	1
Техническая аптечка
50.	Ящик металлический	шт.	1	пломба
51.	Соединительный рукав Р-17Б	шт.	1
52.	Соединительный рукав Р-17Б с концевым краном	шт.	1
53.	Металлические и деревянные пробки % «	шт.	по 2
54.	Уплотнительное кольцо головки соединительного рукава	шт.	6
55.	Увязочная проволока диаметром 1-1,5 мм	кг	0,5
56.	Ключ газовый №3	шт.	1
57.	Пенька	кг	0,2

* — принадлежности, перечисленные в пунктах 35-49, должны храниться в опломбированной инструментальной готовальне, указанной в пункте 34;

** — комплектующие, перечисленные в пунктах 51-57, должны храниться в опломбированном ящике, указанном в пункте 50;

*** — пополнение средств индивидуальной защиты на локомотиве, перечисленные в пунктах 26-28, обеспечивает ТЧЭ, пополнение других средств индивидуальной защиты — ТЧР.

Приложение 8 (справочное)

Перечень основных нормативных документов и технологических инструкций, применяющихся при проведении ТО-1, ТО-2 локомотивов

Обозначение	Наименование
ПТЭ №286 от 21.12.2010г.	Правила технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации
671р от 31.03.2010г.	Распоряжение ОАО «РЖД» «Об утверждении рекомендаций локомотивной бригаде по обнаружению неисправностей на локомотивах в пути следования»
2753р от 29.12.2012 г.	Правила по охране труда при эксплуатации локомотивов ОАО «РЖД» ПОТ РЖД 4100612 — ЦТ — 025 — 2012
2707р От 27.12.2012 г.	Инструкция по охране труда для локомотивных бригад ОАО «РЖД» ИОТ РЖД 4100612 — ЦТ — 023 — 2012
2763р от 29.12.2012г.	Об утверждении Положения о порядке взаимодействия ремонтного локомотивного депо и эксплуатационного локомотивного депо.
2474р От 06.12.2012 г.	Инструкция по охране труда для слесарей по ремонту электровозов ОАО «РЖД» ИОТ РЖД 4100612 — ЦТР — 019 — 2012
2477р от 06.12. 2012 г.	Инструкция по охране труда для слесаря по ремонту тепловозов ОАО «РЖД» ИОТ РЖД 4100612 — ЦТР — 020 — 2012
2745р от 28.12.2012г.	Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог
2595р от 29.12.2006 г.	Инструкция по охране труда для слесаря по ремонту электровозов и электропоездов в ОАО «РЖД».
1873р от 26.08.2011 (в ред. от 10 . 08 . 2012 )	Об утверждении и введении в действие Положения о порядке пересылки локомотивов и мотор-вагонного подвижного состава на инфраструктуре железнодорожного транспорта ОАО «РЖД»
ЦТ-329 от 14.06.1995г.	Инструкция по формированию, ремонту и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм
ЦТ-330 от 11.07.1995г.	Инструкция по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава
ЦТ-533 от 27.01.1998г.	Инструкция по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и мотор-вагонного подвижного состава
ЦТ-940 от16.05.2003г.	Инструкция по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе
ЦТ-ЦУО 175 от 27.04.1993г.	Инструкция по обеспечению пожарной безопасности на локомотивах и моторвагонном подвижном составе
ЦРБ-393 от 19.07.1996г.	Инструкция по техническому обслуживанию и эксплуатации сооружений, устройств, подвижного состава и организации движения на участках обращения скоростных пассажирских поездов
ВЛЮИО от 31.12.2004г.	Руководство по текущему ремонту и техническому обслуживанию электровозов постоянного тока
ВЛ80ИО от 31.12.2004г.	Руководство по текущему ремонту и техническому обслуживанию электровозов переменного тока»
ТЭ116ИО от 31.12.2004г.	Руководство по текущему ремонту и техническому обслуживанию тепловозов 2ТЭ116
ТЭЮИО от 31.12.2004г.	Руководство по текущему ремонту и техническому обслуживанию тепловозов 2ТЭ10
ТЭМ-2 ИО от 31.12.2004г.	Руководство по текущему ремонту и техническому обслуживанию тепловозов ТЭМ2
ПКБ ЦТ 25.0072	Техническое обслуживание и текущий ремонт главного контроллера ЭКГ-8Ж
ПКБ ЦТ 25.0085	Техническое обслуживание и ремонт электронных блоков системы автоматизированного управления рекуперативным торможением САУРТ-034 электровозов постоянного тока
ПКБ ЦТ. 25.0092	Техническое обслуживание и текущий ремонт токоприемников отечественных электровозов постоянного и переменного тока
ПКБ ЦТ 25.0093	Ремонт, уход и содержание песочниц на электровозах
ПКБ ЦТ. 25.0094	Техническое обслуживание и ремонт дугогасительных камер электрических аппаратов отечественных электровозов переменного тока
ПКБ ЦТ 25.0095	Техническое обслуживание и ремонт датчиков боксования ДБ-018, ДБ-019 и панелей управления ПУ-037, ПУ-042 электровозов ВЛ10, ВЛЮу, ВЛ11
ПКБ ЦТ 25.0100	Технологическая инструкция по техническому обслуживанию и ремонту систем осушки сжатого воздуха
ПКБ ЦТ 25.0119	Техническое обслуживание и текущий ремонт блока световой сигнализации при желтом с красным огне на локомотивном светофоре типа Л143
ПКБ ЦТ 25.0124	Техническое обслуживание, ремонт и испытание кранов машинистов усл. №№ 394, 395 и кранов вспомогательного тормоза локомотивов усл. № 254
ПКБ ЦТ 25.0129	Техническое обслуживание и текущий ремонт Блока включения ЭПТ при экстренном торможении типа Л175
ПКБ ЦТ.25.0158	Техническое обслуживание и ремонт электромагнитных контакторов отечественных электровозов переменного тока и двойного питания. Технологическая инструкция (взамен ТИ 497)
ПКБ ЦТ.25.0161	Техническое обслуживание и текущие ремонты ТР-1, ТР-2 тележек электровозов ЧС7 и ЧС8. Технологическая инструкция (взамен ТИ 729).
ПКБ ЦТ.25.0162	Ремонт вентилятора охлаждения тягового генератора тепловоза 2ТЭ116. Тех нологическая инструкция» (взамен ТИ 463).
ПКБ ЦТ.25.0166	Ремонт привода компрессора тепловоза 2ТЭ116.Технологическая инструкция (взамен ТИ 442).
ПКБ ЦТ.25.0167	Техническое обслуживание и ремонт блоков управления выпрямительно- инверторными преобразователями БУ-199 и панелей питания ПП-474 электровозов ВЛ80Р. Технологическая инструкция (взамен ТИ 702).
ПКБ ЦТ.25.0172	Ремонт места установки поглощающего аппарата автосцепного устройства в буферном брусе электровозов ВЛ10, ВЛ11, ВЛ80, ВЛ60, ВЛ15, ВЛ85. Технологическая инструкция» (взамен ТИ 697).
Примечание — Перечень приведен по состоянию на 12.03.2014

Приложение 9 (справочное)

Ссылочные нормативные документы

[1] 671р	Об утверждении рекомендаций локомотивной бригаде по обнаружению неисправностей на локомотивах в пути следования. Утверждена распоряжением ОАО «РЖД» от 31.03.2010 г.
[2] 2763р	Об утверждении Положения о порядке взаимодействия ремонтного локомотивного депо и эксплуатационного локомотивного депо. Утверждена распоряжением ОАО «РЖД» от 29.12.2012 г.
[3] 1873р	Об утверждении и введении в действие Положения о порядке пересылки локомотивов и мотор- вагонного подвижного состава на инфраструктуре железнодорожного транспорта ОАО «РЖД». Утверждена распоряжением ОАО РЖД» от 26.08.2011. (ред. от 10.08.2012)
[4] ЦРБ-393	Инструкция по техническому обслуживанию и эксплуатации сооружений, устройств, подвижного состава и организации движения на участках обращения скоростных пассажирских поездов. Утверждена распоряжением МПС РФ от 19.07.1996 г.
[5] 2753р	Правила по охране труда при эксплуатации локомотивов ОАО «РЖД». ПОТ РЖД 4100612-ЦТ-025-2012. Утверждена распоряжением ОАО «РЖД» от 20.12.2012 г.
[6] 2707р	Инструкция по охране труда для локомотивных бригад ОАО «РЖД».ИОТ РЖД 4100612-ЦТ-023-2012. Утверждена распоряжением ОАО «РЖД» от 27.12.2012 г.
[7] 2594р	Инструкция по охране труда для слесаря по ремонту тепловозов и дизель- поездов в ОАО «РЖД». ИОТ РЖД 4100612-ЦТР-020-2012. Утверждена распоряжением ОАО «РЖД» от 29.12.2006 г.
[8] 2595р	Инструкция по охране труда для слесаря по ремонту электровозов и электропоездов в ОАО «РЖД». ИОТ РЖД 4100612-ЦТР-019-2012 Утверждена распоряжением ОАО «РЖД» от 29.12.2006 г.
[9] ЦТ-ЦУО 175	Инструкция по обеспечению пожарной безопасности на локомотивах и моторвагонном подвижном составе. Утв. Распоряжением ОАО «РЖД» 19.04.2010 г.
[10] 2624р	О введении в действие Норм оснащения объектов и подвижного состава первичными средствами пожаротушения. Утв. Распоряжением ОАО «РЖД» 17.12.2010 г.
[11] 1192р	О введении в действие типового положения по взаимодействию дежурного по эксплуатационному локомотивному депо и диспетчера (дежурного) ремонтного локомотивного депо ОАО «РЖД» Утв. Распоряжением ОАО «РЖД» 01.06.2010 г.

    ГОСТ Р 58234-2018

 НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

 ТЯГОВЫЙ ПОДВИЖНОЙ СОСТАВ

 Требования к очистке и обмывке

 Traction rolling stock. Cleaning and washing requirements

ОКС 45.060.01

ОКПД2 30.20

Дата введения 2019-03-01

 Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Акционерным обществом «Научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта» (АО «ВНИИЖТ»)

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 45 «Железнодорожный транспорт»

3 УТВЕРЖДЕН

Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 12 октября 2018 г. N 758-ст  

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Правила применения настоящего стандарта установлены в

статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. N 162-ФЗ «О стандартизации в Российской Федерации» . Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

      1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает требования к очистке и обмывке железнодорожного тягового подвижного состава (ТПС), предназначенного для эксплуатации на железнодорожных путях общего и необщего пользования шириной колеи 1520 мм.

Настоящий стандарт распространяется на наружную обмывку кузова, подкузовного оборудования и очистку поверхностей внутренних помещений, узлов, деталей и сборочных единиц ТПС при его подготовке в рейс и при проведении различных видов ремонта и технического обслуживания (ТО).

Настоящий стандарт не распространяется на моторвагонный подвижной состав, газотурбовозы, газотепловозы и паровозы.

Настоящий стандарт не распространяется на обработку ТПС дезинфекционными средствами.

      2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие документы:

ГОСТ 9.407  Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Метод оценки внешнего вида

ГОСТ 12.0.004  Система стандартов безопасности труда. Организация обучения безопасности труда. Общие положения

ГОСТ 12.1.004  Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.005-88  Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.030  Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Защитное заземление. Зануление

ГОСТ 12.4.001  Система стандартов безопасности труда. Очки защитные. Термины и определения

ГОСТ 12.4.021  Система стандартов безопасности труда. Системы вентиляционные. Общие требования

ГОСТ 12.4.034  (EN 133-90) Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты органов дыхания. Классификация и маркировка

ГОСТ 12.4.131  Халаты женские. Технические условия

ГОСТ 12.4.132  Халаты мужские. Технические условия

ГОСТ 2582-2013  Машины электрические вращающиеся тяговые. Общие технические условия

ГОСТ 5375  Сапоги резиновые формовые. Технические условия

ГОСТ 14192  Маркировка грузов

ГОСТ ИСО/МЭК 17025  Общие требования к компетентности испытательных и калибровочных лабораторий

ГОСТ 20010  Перчатки резиновые технические. Технические условия

ГОСТ 22567.5  Средства моющие синтетические и вещества поверхностно-активные. Методы определения концентрации водородных ионов

ГОСТ Р 51232  Вода питьевая. Общие требования к организации и методам контроля качества

СП 44.13330  «СНиП 2.09.04-87 Административные и бытовые здания»

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов (сводов правил) в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт (документ), на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта (документа) с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт (документ), на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта (документа) с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт (документ), на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт (документ) отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку. Сведения о действии сводов правил можно проверить в Федеральном информационном фонде стандартов.

      3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 водородный показатель pH: Показатель щелочности или кислотности, который может служить критерием активности или моющей способности раствора.

3.2 высоковольтная камера; ВВК: Помещение в кузове ТПС, где расположены основные электрические аппараты силовых цепей и цепей управления (полупроводниковые блоки, автоматические выключатели, контакторы для включения и отключения основных агрегатов ТПС, соединительные и токопроводящие шины).

3.3

выцветание лакокрасочного покрытия: Осветление исходного цвета лакокрасочного покрытия. [ ГОСТ 28246-2017 , статья 131]

3.4

дизель: Двигатель внутреннего сгорания с воспламенением от сжатия. [ ГОСТ 34056-2017 , статья 3.2.105]

3.5

(железнодорожный) тяговый подвижной состав; (железнодорожный) ТПС: Совокупность видов железнодорожного подвижного состава, обладающего тяговыми свойствами для выполнения перевозочного процесса, включающая в себя локомотивы и моторвагонный подвижной состав. [ ГОСТ 33943-2016 , статья 1]

3.6 ингибирующие и пассивирующие добавки: Вещества, содержащиеся в технических моющих средствах, предназначенные для предотвращения или замедления коррозионного воздействия на металлическую поверхность.

3.7 капитальный ремонт ТПС; КР: Ремонт ТПС, выполняемый для восстановления эксплуатационных характеристик, исправности ТПС и полного или близкого к полному восстановлению его ресурса, с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

Примечание — Выполняется ремонтными предприятиями (на локомотиворемонтных или локомотивостроительных заводах), имеющими комплект ремонтных документов и необходимую технологическую подготовку.

3.8

коррозия металлов: Разрушение металлов вследствие химического или электрохимического взаимодействия их с коррозионной средой. [ ГОСТ 5272-68 , статья 1]

3.9 лакокрасочное покрытие; ЛКП: Сплошное покрытие, полученное в результате нанесения одного или нескольких слоев лакокрасочного материала на окрашиваемую поверхность.

3.10

локомотив: Железнодорожный тяговый подвижной состав, предназначенный для обеспечения передвижения по железнодорожным путям поездов и отдельных вагонов. [ ГОСТ Р 55056-2012 , статья 50]

3.11

меление лакокрасочного покрытия: Появление на поверхности лакокрасочного покрытия тонкого легко снимаемого порошка, вызванное деструкцией одного или нескольких компонентов. [ ГОСТ 28246-2017 , статья 132]

3.12 механизированный моечный комплекс (моечная установка): Комплект технологического оборудования для механизации процесса обмывки ТПС от эксплуатационных загрязнений при техническом обслуживании в депо и перед проведением различных видов деповского ремонта.

3.13

моторвагонный железнодорожный подвижной состав: Железнодорожный подвижной состав, включающий моторные и немоторные вагоны, из которых формируются электропоезда, дизель-поезда, автомотрисы, рельсовые автобусы, дизель-электропоезда, электромотрисы, предназначенные для перевозки пассажиров и (или) багажа, почты. [ ГОСТ Р 55056-2012 , статья 35]

3.14 моющая способность раствора: Способность моющего раствора удалять загрязнения с поверхности.

3.15 неплановый ремонт ТПС; НР: Ремонт ТПС, вызванный отказом в работе оборудования, осуществляемый без предварительного назначения.

3.16 обмывка: Процесс удаления загрязнений с наружных поверхностей кузова и подкузовного оборудования ТПС при помощи комбинированного воздействия (химического и механического) на загрязненную поверхность с целью поддержания ТПС в надлежащем санитарно-техническом состоянии и сохранности защитного лакокрасочного покрытия перед отправлением в рейс и перед проведением различных видов ремонта и технического обслуживания.

3.17 оборотная вода: Вода многократного использования в технологических операциях обмывки ТПС.

3.18 очистка: Удаление различных форм эксплуатационных и технологических загрязнений с поверхностей внутренних помещений ТПС, деталей, узлов, сборочных единиц при эксплуатации и перед ремонтом.

3.19 пена: Дисперсная система с газовой дисперсной фазой и жидкой дисперсионной средой.

3.20 пенообразующая способность: Свойство моющего раствора образовывать при перемешивании пену, выражаемое объемом пены в миллилитрах или высотой ее столба в миллиметрах, которое образуется из постоянного объема раствора при соблюдении определенных условий в течение заданного времени.

3.21 поверхностно-активные вещества; ПАВ: Вещества, введение которых в воду приводит к понижению поверхностного натяжения на границе раздела вода — поверхность.

3.22 поматовение лакокрасочного покрытия: Потеря блеска лакокрасочного покрытия, возникающая вследствие воздействия внешних факторов.

3.23 помутнение лакокрасочного покрытия: Образование налета на поверхности лакокрасочного покрытия.

3.24 процентная концентрация рабочего моющего раствора: Количество граммов (миллилитров) растворенного вещества в 100 г (миллилитрах) раствора.

3.25 рабочий моющий раствор: Раствор технического моющего средства заданной концентрации.

3.26 регенерация моющего раствора: Очистка моющего раствора от загрязнений с целью его повторного использования.

3.27 сезонная (оздоровительная) обмывка: Процесс удаления загрязнений с наружных поверхностей кузовов ТПС в весенне-осенний период с применением рабочих растворов ТМС повышенной концентрации.

3.28 смачиваемость поверхности: Образование сплошной пленки раствора технического моющего средства на поверхности детали или узла.

3.29 средний ремонт ТПС; СР: Ремонт ТПС, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса ТПС, с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей в объеме, предусмотренном ремонтными документами.

Примечание — Выполняется ремонтными предприятиями (на локомотиворемонтных или локомотивостроительных заводах), имеющими комплект ремонтных документов и необходимую технологическую подготовку, или в сервисных локомотивных депо при поставке ремонтных комплектов от локомотиворемонтных заводов, нового линейного оборудования.

3.30 текущий ремонт ТПС; ТР: Ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности ТПС и состоящий в замене и/или восстановлении отдельных элементов конструкции, узлов и аппаратов, деталей и сборочных единиц.

3.31 технические моющие средства; ТМС: Многокомпонентные смеси химических веществ, предназначенные для обмывки и очистки поверхностей ТПС, узлов, деталей, сборочных единиц.

3.32 технические моющие средства на кислотной основе: Жидкие или гелеобразные моющие средства, в состав которых входят смесь различных органических и неорганических кислот, ингибирующие добавки и другие вещества, сообщающие водному раствору кислую реакцию (pH от 0 до 7) и предназначенные для обмывки наружных поверхностей ТПС от железоокисных загрязнений (колодочной пыли), известковых, графитовых и других минеральных загрязнений.

3.33 технические моющие средства на нейтральной основе: Моющие средства в виде жидкостей, гелей, порошков, в состав которых входят щелочные препараты в композиции с поверхностно-активными веществами, сообщающие водным растворам практически нейтральную реакцию (pH от 7 до и предназначенные для очистки поверхностей от простых грязевых отложений и пыли.

3.34 технические моющие средства на щелочной основе: Моющие средства в виде жидкостей, порошков, гелей, суспензий, эмульсий, в состав которых входят щелочные препараты в композиции с поверхностно-активными веществами, ингибиторами и другими веществами, сообщающие водным растворам щелочную реакцию (pH от 8 до 14) и предназначенные для очистки поверхностей от маслогрязежировых, смазочных отложений пыли, различного рода надписей маркерами и фломастерами и т.п.

3.35 технологические загрязнения: Загрязнения, возникающие в процессе ремонта и технического обслуживания.

3.36

тепловоз: Автономный локомотив, силовой установкой которого является двигатель внутреннего сгорания. [ ГОСТ Р 55056-2012 , статья 52]

3.37

техническое обслуживание локомотива [составной части локомотива]: Совокупность технических и организационных действий, направленных на поддержание локомотива [составной части локомотива] в работоспособном состоянии. [ ГОСТ Р 56046-2014 , статья 31]

3.38 установка высокого давления: Установка гидродинамической очистки с использованием давления воды до 15 МПа.

3.39

экипажная часть локомотива: Конструкция, представляющая собой механическую повозку, обеспечивающую движение локомотива по рельсовой колее и предназначенную для установки силового и вспомогательного оборудования, приводов, тормозной системы. [ ГОСТ Р 55513-2013 , статья 3.5]

3.40 эксплуатационные загрязнения: Загрязнения, возникающие при эксплуатации ТПС, содержащие минеральные, железоокисные и жировые загрязнения.

3.41

электровоз: Неавтономный локомотив, приводимый в движение установленными на нем тяговыми электродвигателями, получающими энергию от энергосистемы через тяговые подстанции, контактную сеть или от собственной аккумуляторной батареи. [ ГОСТ Р 55056-2012 , статья 54]

      4 Требования к очистке и обмывке

      4.1 Общие требования к очистке и обмывке

4.1.1 Все работы по очистке и обмывке ТПС должны быть проведены в специализированных помещениях или на специально выделенных участках заводов или депо, оснащенных средствами механизированной обмывки, а при их отсутствии — необходимыми устройствами и приспособлениями для ручной обмывки (щетками-трансформерами, швабрами, емкостями для моющего раствора, шлангами, брандспойтами, установками высокого давления и т.п.).

Обмывка и очистка ТПС под контактным проводом и при подключенной аккумуляторной батарее запрещены.

4.1.2 Применение легковоспламеняющихся жидкостей для очистки агрегатов и узлов механического внутрикузовного оборудования ТПС не допускается.

4.1.3 Работы по наружной обмывке и очистке на открытом воздухе проводят при температуре не ниже 0°С. При температуре окружающей среды 0°С и ниже допускается профилактическая обмывка ТПС в специализированных закрытых помещениях с использованием незамерзающих моющих средств на органической основе.

4.1.4 Работы по очистке внутренних помещений ТПС с применением моющих средств на щелочной и нейтральной основах проводят при температуре не ниже 0°С.

4.1.5 Порядок обмывки и очистки устанавливает собственник ТПС в соответствии с действующей системой ТО, ремонта ТПС и экипировки в зависимости от вида ТО и ремонта ТПС и состояния поверхности, района эксплуатации, характера загрязнений.

Допускается весной при подготовке к летним перевозкам и осенью перед началом работы в зимних условиях проводить сезонную (оздоровительную) обмывку наружных поверхностей кузовов ТПС.

4.1.6 Состояние наружных поверхностей кузова и подкузовного оборудования ТПС до обмывки необходимо определять визуально по

ГОСТ 9.407  на степень грязеудержания. Обязательная обмывка требуется при степени грязеудержания:

— более балла 2 — для полиуретановых лакокрасочных покрытий;

— более балла 3 — для алкидных лакокрасочных покрытий.

4.1.7 Режимы наружной обмывки должны быть установлены технологическими службами организации (предприятия), осуществляющей обмывку в зависимости от состояния загрязненной поверхности по

ГОСТ 9.407 .

4.1.8 Выбор режима очистки внутренних помещений ТПС зависит от степени загрязнения поверхности в соответствии с

ГОСТ 9.407 . В процессе эксплуатации чистоту внутренних помещений ТПС поддерживают локомотивные бригады.

4.1.9 При механизированной обмывке ТПС все основные стадии технологического процесса должны быть выполнены при соблюдении следующих требований к проведению отдельных операций:

— моющий раствор должен быть нанесен на поверхность ТПС равномерно, без пропусков и подтеков. Для этого рекомендуется применять аэрозольные форсунки;

— вращающиеся щетки должны обрабатывать стенки ТПС по всей поверхности. Прижатие щеток необходимо регулировать, а изношенную щетину своевременно заменять;

— при ополаскивании должна быть использована оборотная вода;

— обмывка водой должна обеспечивать полное удаление разрушенных загрязнений и остатков моющего раствора, которые вредно влияют на лакокрасочное покрытие.

4.1.10 При сезонной обмывке сильно загрязненных ТПС обработку моющим раствором и щетками проводят неоднократно, состав пропускают через моечную установку несколько раз. Наиболее загрязненные части ТПС перед обмывкой должны быть дополнительно обработаны моющим раствором с помощью ручных щеток.

4.1.11 При отсутствии рамки для аэрозольного напыления моющего раствора и при наличии щеточных устройств допускается обрабатывать ТПС моющим раствором вручную и после требуемой выдержки обмывать ТПС с помощью щеточных устройств.

4.1.12 При ручном способе обмывки должны быть максимально использованы средства малой механизации — мобильные установки высокого давления с различными насадками.

4.1.13 При ручной обмывке и очистке во избежание появления белесых пятен и потеков должна быть тщательно проведена операция смыва водой эмульгированных загрязнений и остатков моющего раствора до полного их исчезновения.

4.1.14 При несмытых загрязнениях после ручной очистки поверхность должна быть обработана повторно.

4.1.15 Высыхание моющего раствора на поверхности ТПС не допускается.

4.1.16 На обмытой поверхности наличие видимых остатков загрязнений, пятен, потеков, несмытых моющих средств не допускается.

4.1.17 Состояние наружной поверхности кузовов ТПС должно соответствовать:

— баллу 1 по

ГОСТ 9.407  — для полиуретановых лакокрасочных покрытий. На обмытой поверхности допускается наличие отдельных механических частиц загрязнений;

— баллу 2 по

ГОСТ 9.407  — для алкидных лакокрасочных покрытий.

      4.2 Требования к техническим моющим средствам и рабочим моющим растворам

4.2.1 Технические моющие средства (ТМС) должны поступать на участок обмывки в герметичной таре (упаковке) с маркировкой, контрольными устройствами защиты от незаконного вскрытия или подделки и документами о соответствии качества.

4.2.2 ТМС на кислотной, щелочной, нейтральной или органической основах, предназначенные для наружной обмывки и очистки кузовов ТПС и подкузовного оборудования, очистки внутренних помещений, узлов и агрегатов внутрикузовного оборудования ТПС, должны иметь свидетельства о государственной регистрации, внесенные в Реестр свидетельств о государственной регистрации, в соответствии с

[1] , заключения и протоколы испытаний по физико-химическим свойствам ТМС и влиянию их на защитные свойства покрытий, коррозионную стойкость металлов и стекла, выданные лабораториями, аккредитованными в Федеральной службе по аккредитации в соответствии с

[2] .

4.2.3 ТМС, их основные характеристики и назначение приведены в таблицах А.1-А.7 (приложение А).

Допускается применение других технических моющих средств, обеспечивающих улучшенные технические и технологические показатели, чем у ТМС, указанных в таблицах А.1-А.7 (приложение А) и имеющих свидетельства о государственной регистрации, внесенные в Реестр свидетельств о государственной регистрации, в соответствии с

[1] , заключения и протоколы испытаний по физико-химическим свойствам ТМС и влиянию их на защитные свойства покрытий, коррозионную стойкость металлов и стекла, выданные лабораториями, аккредитованными в Федеральной службе по аккредитации в соответствии с

[2] .

4.2.4 Рабочие моющие растворы ТМС должны удалять:

— кислотные — железоокисные, известковые и минеральные отложения с наружных поверхностей ТПС;

— щелочные — масложировые, нефтяные отложения и копоть с наружных поверхностей кузова и подкузовного оборудования, а также смазочные и другие эксплуатационные загрязнения при очистке узлов и деталей ТПС;

— нейтральные — грязевые и пылевые отложения с поверхностей внутренних помещений ТПС (салонов кабин машиниста, стен, пола, коридора и т.п.);

— органические — масложировые, нефтяные, смазочные отложения, в том числе и литиевые, копоть и другие эксплуатационные загрязнения при ручной очистке и обезжиривании узлов и агрегатов внутрикузовного оборудования ТПС, не подлежащих окрашиванию;

— органические — масложировые, копоть и другие эксплуатационные загрязнения при локальной ручной обмывке наружных поверхностей ТПС при температуре окружающей среды ниже 0°С.

4.2.5 Максимально допустимая концентрация рабочих моющих растворов ТМС:

а) кислотных — не более 20% при наружной обмывке;

б) щелочных:

1) не более 15% — при наружной обмывке и очистке;

2) от 1 до 3% — при струйной обмывке подкузовного оборудования и очистке узлов и агрегатов внутрикузовного оборудования;

3) от 3 до 5% — при погружной обмывке подкузовного оборудования и очистке узлов и агрегатов внутрикузовного оборудования;

в) нейтральных — не более 15% при очистке поверхностей внутренних помещений ТПС;

г) органических — в концентрированном виде при ручной очистке и обезжиривании узлов и агрегатов внутрикузовного оборудования ТПС, не подлежащих окрашиванию;

д) органических — в концентрированном виде при локальной ручной обмывке наружных поверхностей ТПС при температуре окружающей среды ниже 0°С.

Моющая способность ТМС при максимально допустимых концентрациях рабочих моющих растворов должна быть не менее 80%.

4.2.6 Максимальная температура рабочего моющего раствора ТМС для наружной обмывки ТПС и очистки внутренних помещений ТПС составляет 40°С, для обмывки узлов и деталей подкузовного оборудования — от 70 до 85°С, очистки узлов и агрегатов внутрикузовного оборудования — от 30 до 40°С.

4.2.7 Рабочий моющий раствор при максимально допустимой концентрации не должен агрессивно влиять на очищаемую поверхность и вызывать повреждение, поматовение, помутнение, меление, выцветание лакокрасочного покрытия, а также вызывать коррозию металлических конструкций и разрушающе действовать на стекло, алюминий, пластмассу, пластик, резинотехнические изделия и электроизоляционные материалы.

4.2.8 Моющая способность ТМС не должна зависеть от жесткости воды, рабочий моющий раствор не должен образовывать хлопья, осадки.

4.2.9 ТМС, применяемые в моечных установках и моечных машинах, должны иметь низкое пенообразование в рабочих моющих растворах: устойчивость пены должна быть не более 1 мин. Средства с высокой пенообразующей способностью допускается использовать только для ручной обмывки.

4.2.10 Процентная концентрация рабочего моющего раствора должна быть выбрана с учетом вида и характера загрязнений, способа обмывки, температуры раствора и воздуха, типа лакокрасочного покрытия в соответствии с таблицей 1.

      4.3 Требования к приготовлению рабочих моющих растворов

4.3.1 Приготовление рабочего моющего раствора определенной концентрации осуществляют смешиванием жидкого концентрата, геля или порошка с водой.

4.3.2 При механизированной обмывке приготовление рабочего моющего раствора должны осуществлять в растворном баке с перемешивающим устройством подачей концентрата или геля в бак по трубопроводу насосом-дозатором. Порошкообразные моющие средства следует засыпать медленно для исключения пылеобразования.

4.3.3 При ручной обмывке приготовление рабочего моющего раствора должно быть осуществлено весовым или объемным способом путем добавления в тару с водой отмеренного при помощи мерной емкости количества концентрата, порошка, геля или пасты.

4.3.4 Рабочие моющие растворы готовят строго определенной концентрации в соответствии с таблицей 1.

Таблица 1 — Концентрации рабочих моющих растворов для наружной обмывки ТПС, очистки внутренних помещений, узлов и деталей ТПС

В процентах
Вид работ	Концентрация раствора ТМС
	кислотного	щелочного	нейтрального
1 Наружная обмывка электровозов с покрытием из алкидных лакокрасочных материалов	периодическая обмывка на ТО	3-5	7-10	—
	сезонная обмывка	16-20	10-15	—
2 Наружная обмывка электровозов с покрытием из полиуретановых лакокрасочных материалов	периодическая обмывка на ТО	3-5	5-7	—
	сезонная обмывка	10-15	8-12	—
3 Наружная обмывка тепловозов с покрытием из алкидных материалов	периодическая обмывка на ТО	3-5	7-10	—
	сезонная обмывка	16-20	10-15	—
4 Наружная обмывка тепловозов с покрытием из полиуретановых материалов	периодическая обмывка на ТО	3-5	5-7	—
	сезонная обмывка	10-15	8-12	—
5 Наружная обмывка перед окрашиванием при ТР (с окраской ТПС), СР и КР	электровозов	20	—	—
	тепловозов	—	15	—
6 Внутренняя очистка кабины машиниста: оборудование, стены, окна, полы	—	—	1-5
7 Внутренняя очистка машинного отделения тепловозов: стены, оборудование, полы	—	5-15	—
8 Внутренняя очистка машинного отделения электровозов: стены, кожухи высоковольтной камеры, полы, поддоны, кабельные каналы	—	5-10	—
9 Обмывка узлов и деталей подкузовного оборудования ТПС в моечных машинах	струйная обмывка	—	1-3	—
	погружная обмывка	—	3-5	—
10 Обмывка тележек и подкузовного оборудования	—	10-15	—
11 Очистка механического внутрикузовного оборудования ТПС	В соответствии с таблицей 3
В зимний период наружную поверхность обмывают ТМС на органической основе в концентрированном виде. При наружной обмывке электровозов наиболее эффективно действует кислотное моющее средство. При применении щелочного моющего средства процесс обмывки становится двухстадийным: сначала электровоз должен быть обмыт кислотным моющим средством, а затем — щелочным. Допускается при наличии обильных масложировых и нефтяных загрязнений проводить обмывку электровоза сначала щелочным моющим средством, а затем — кислотным. При наружной обмывке тепловозов наиболее эффективно действует щелочное моющее средство. При применении кислотного моющего средства процесс обмывки становится двухстадийным: сначала тепловоз обмывают щелочным моющим средством, а затем — кислотным. При трудносмываемых отложениях (буксовой смазки, сцементированной дорожной пыли и др.) применяют растворы ТМС на щелочной основе повышенной концентрации (до 20%) с последующей выдержкой их на поверхности в течение от 3 до 15 мин.

      4.4 Требования к оборудованию и инструменту

4.4.1 Требования к оборудованию механизированных моечных комплексов

4.4.1.1 Для обмывки боковых вертикальных поверхностей кузова ТПС допускается использование механизированных моечных комплексов.

4.4.1.2 Механизированные моечные комплексы должны обеспечивать работу по обмывке и очистке ТПС при температуре окружающей среды:

— свыше 5°С — для обмывки в автоматическом, полуавтоматическом и ручном режимах;

— от 0 до 5°С — для обмывки в ручном режиме;

— 0°С и ниже — для локальной очистки в ручном режиме с использованием ТМС на органической основе.

4.4.1.3 Механизированный моечный комплекс должен состоять из контура:

— предварительного смачивания для предварительного размягчения и смыва рыхлых загрязнений, охлаждения кузова ТПС в летнее время с целью предотвращения высыхания моющего раствора на стенках кузова;

— нанесения моющего рабочего раствора;

— с вертикальными растирочными щетками;

— ополаскивания оборотной водой со щетками;

— смыва (ополаскивания чистой водой);

— сушки (обдув воздухом).

4.4.1.4 Вращающиеся щетки на контурах интенсивной мойки и ополаскивания должны плотно прилегать к кузову и иметь эластичную щетину или покрытие из губчатого материала.

4.4.2 Машины струйной очистки и машины погружного типа должны иметь систему обезвреживания вредных выбросов с необходимым комплектом оборудования для очистки раствора (фильтры, отстойники и т.д.), систему непрерывной очистки от нефтесодержащих и грязевых осадков и шламов, систему замкнутого оборотного водоиспользования моющего раствора или устройства для механизированного удаления отмытых загрязнений.

4.4.3 Установки высокого давления должны быть мобильными, маневренными, иметь эжекторные насадки для подачи моющего раствора и для последующей обмывки поверхности водой.

4.4.4 Требования к инвентарю и оборудованию для ручной обмывки

4.4.4.1 Ручной способ очистки должен предусматривать применение щеток, шлангов, брандспойтов, ведер и бачков, обтирочного материала, резиновых щеток для стекол, мерных емкостей для приготовления моющего раствора заданной концентрации.

Порезы и проколы на шлангах, острые кромки на ведрах и бачках не допускаются.

4.4.4.2 Щетки должны иметь щетину средней жесткости для создания необходимых механических воздействий на загрязнения. Вместе с тем щетина не должна повреждать лакокрасочное покрытие и стекла окон ТПС. Ручка щетки должна иметь телескопическую конструкцию для регулирования высоты нанесения раствора.

      5 Требования к технологическим режимам и последовательности выполнения операций

      5.1 Требования к механизированному способу обмывки наружной поверхности тягового подвижного состава

5.1.1 При обмывке наружной поверхности ТПС должна быть соблюдена следующая последовательность операций:

— подача ТПС в отделение обмывки с помощью устройства системы перемещения, скорость передвижения ТПС через моечный комплекс не должна превышать 2 км/ч;

— предварительное смачивание кузова ТПС водой;

— нанесение моющего раствора методом аэрозольного распыления;

— выдержка рабочего моющего раствора на поверхности от 3 до 5 мин (не допускать высыхания моющего раствора);

— обработка поверхности ТПС (растирка) моющим раствором вращающимися щетками для механического разрушения и удаления размягченных загрязнений;

— обмывка ТПС водой для смыва диспергированных или эмульгированных загрязнений одновременно с обработкой щетками;

— сушка ТПС теплым воздухом.

5.1.2 Не допускается высыхание раствора ТМС на поверхности.

5.1.3 При неполном удалении загрязнений с поверхностей ТПС повторить обмывку.

5.1.4 Поверхность стекол обмывают одновременно с наружной поверхностью ТПС в соответствии с 5.1.1.

5.1.5 Допускается в технически обоснованных случаях (при сильных загрязнениях) обрабатывать наружные поверхности и труднодоступные места ТПС рабочим моющим раствором вручную с последующей обмывкой.

5.1.6 Перечень труднодоступных мест:

— низ кузова и подкузовное пространство;

— дизельное отделение, поддизельное пространство;

— подгенераторное пространство;

— шахта холодильника, кроме радиаторных секций;

— крыша локомотива;

— поверхность под полом кузова (короба и пространство под половицами);

— вентиляционные решетки;

— ниши под поручнями;

— ниши подножек (ступеней для машиниста);

— торцевые поверхности сцепленных секций.

      5.2 Требования к ручному способу обмывки наружных поверхностей кузова тягового подвижного состава

5.2.1 При отсутствии моечных установок обмывку ТПС проводят вручную с использованием щеток или швабр на трансформерных ручках, брандспойтов с длинным шлангом, ведер для рабочего моющего раствора и установками высокого давления.

5.2.2 При ручной обмывке ТПС применяют ТМС на кислотной и щелочной основах.

5.2.3 При ручной обмывке должна быть соблюдена следующая последовательность операций:

— предварительное смачивание кузова ТПС водой;

— нанесение рабочего моющего раствора с одновременным растиранием его щетками или швабрами на длинных трансформерных ручках;

— выдержка рабочего моющего раствора на поверхности в течение от 5 до 7 мин (не допускать высыхания моющего раствора);

— растирка рабочего моющего раствора по поверхности;

— обильный смыв размягченных загрязнений струей воды из шланга или гидравлической струей из мобильной установки высокого давления (не более 15 МПа) до полного исчезновения пузырьков пены, грязных потеков, остатков эмульсионных загрязнений.

5.2.4 При быстром высыхании рабочего моющего раствора на поверхности в жаркую погоду он должен быть нанесен повторно, поверхность должна быть дополнительно смочена водой.

5.2.5 Поверхность стекол при ручной обмывке обрабатывают одновременно с наружной поверхностью ТПС в соответствии с 5.2.3.

5.2.6 При неполном удалении загрязнений с поверхностей ТПС они должны быть обработаны повторно. Следы потеков на стеклах окон ТПС от высохшей воды следует удалить с применением ветоши или фиброткани.

5.2.7 Обмывку кузовной части ТПС при температуре окружающей среды 0°С и ниже проводят локально моющими средствами на органической основе. ТПС должен быть очищен от загрязнений, снега и льда. Обмывке подвергают габаритные огни, стекла, прожектора, а также сильно загрязненные участки ТПС. Наружная поверхность ТПС и подкузовное оборудование обметаются мягкими щетками и вениками для удаления снега и инея, а ступени, поручни и пролеты очищают щетками, вениками, скребками и другими приспособлениями для удаления снега и наледи.

      5.3 Требования к обмывке наружных поверхностей тягового подвижного состава в условиях ремонта

Перед окрашиванием при всех видах ремонта наружные поверхности ТПС должны быть очищены от железоокисных, масложировых, нефтяных, смазочных и других видов загрязнений механизированным или ручным способом с соблюдением требований, предусмотренных 5.1 и 5.2.

Допускается применение ТМС на щелочной основе в концентрациях не выше 20%.

      5.4 Требования к очистке поверхностей внутренних помещений тягового подвижного состава

5.4.1 Периодичность и режимы очистки поверхностей внутренних помещений ТПС определяются состоянием поверхности, характером загрязнения и степенью загрязненности помещений и зависят от вида ТО и ремонта ТПС.

5.4.2 Очистка поверхностей внутренних помещений ТПС должна быть проведена рабочими моющими растворами ТМС:

— на щелочной основе — для удаления масложировых, грязевых отложений и других эксплуатационных загрязнений в машинном отделении (кроме ВВК), коридорах (стены, пол, панели, сетки ВВК с наружной стороны без захода в ВВК), решетках жалюзи и другом оборудовании;

— на нейтральной основе — для удаления грязевых и пылевых отложений в кабине машиниста.

5.4.3 Все работы по очистке поверхностей внутренних помещений ТПС должны быть проведены с применением моющих средств на щелочной и нейтральной основах и необходимых приспособлений для ручной обмывки (щетками, швабрами, емкостями для моющего раствора, приспособлениями для чистки стекол и т.п.).

5.4.4 При очистке поверхности внутренних помещений ТПС должна быть соблюдена следующая последовательность операций:

— удаление пыли (влажной салфеткой и ветошью) с горизонтальных поверхностей (пульта управления, сидений, подлокотников, силовых шкафов, зоны между лобовым стеклом и пультом управления и др.) в кабине машиниста, в машинном отделении и коридорах;

— сухая уборка полов в кабинах машиниста, коридорах, машинном отделении;

— нанесение нейтрального моющего средства на стены, полы, двери кабины машиниста и щелочного моющего средства на стены, двери, полы, оборудование (за исключением силовых шкафов, ВВК и движущихся частей) в коридорах, машинном отделении с помощью щеток, швабр или аэрозольного распылителя;

— выдержка моющего средства на поверхностях кабины от 1 до 3 мин;

— смыв диспергированных или эмульгированных загрязнений ветошью, поролоновой губкой, фибротканью.

5.4.5 Марки и характеристики ТМС для очистки поверхностей внутренних помещений ТПС приведены в таблицах А.3, А.4 (приложение А).

Рабочие концентрации моющих растворов для очистки поверхностей внутренних помещений ТПС приведены в таблице 1.

5.4.6 Концентрация рабочего моющего раствора может быть снижена в интервале от 5 до 10% за счет его подогрева до 40°С — при наружной обмывке и до 60°С — при очистке узлов и деталей.

5.4.7 Завышение концентраций рабочих растворов недопустимо, так как это приводит к разрушению лакокрасочного покрытия на окрашенных поверхностях.

5.4.8 Высыхание моющего раствора на поверхности не допускается (за исключением нейтральных средств).

5.4.9 Промывная вода, применяемая при смыве эмульгированных загрязнений с ручного инвентаря, должна быть умеренно теплой (не более 30°С) и часто меняться. Критерий необходимости смены промывной воды определяют визуально в зависимости от степени загрязненности поверхности ТПС.

5.4.10 Допускается для очистки от пыли и песка поверхностей внутри помещений применять пылесосы или другие установки вытяжной вентиляции.

      5.5 Требования к очистке узлов и деталей подкузовного оборудования (кроме тяговых двигателей)

5.5.1 Очистку узлов и деталей подкузовного оборудования с разборкой проводят в моечных машинах струйного или погружного типа.

5.5.1.1 Режим очистки должен быть установлен в зависимости от вида и состояния моечной машины, числа деталей и их загрязненности.

5.5.1.2 Очистку деталей и узлов проводят в следующей последовательности:

— приготовление рабочего моющего раствора путем перемешивания требуемого количества сухого или жидкого ТМС до полного растворения в подогретой воде (температура от 30 до 40°С);

— загрузка крупногабаритных деталей (тележек, колесных пар, редукторных узлов, воздушных резервуаров и др.) и съемного оборудования в машину погружного или струйного типа. Мелкое оборудование загружают в корзинах и сетчатых барабанах;

— выдержка в рабочем моющем растворе;

— ополаскивание отмытых деталей водой;

— сушка горячим воздухом.

5.5.1.3 Рабочий моющий раствор в процессе использования необходимо регулярно (каждые двое-трое суток) очищать от загрязнений и поддерживать в заданной концентрации в соответствии с технологической документацией на применение товарного ТМС.

5.5.2 Очистка и обмывка деталей и узлов подкузовного оборудования без разборки с применением моечных установок высокого давления (передвижных или стационарных)

5.5.2.1 При очистке и обмывке должна быть соблюдена следующая последовательность операций:

— установка очищаемого объекта (тележки, колесной пары) на обмывочную позицию, огороженную брызгоотбойными экранами или занавесами из прорезиненной ткани;

— обработка объекта струей воды высокого давления с введением в нее рабочего моющего раствора ТМС при помощи эжекторного устройства путем перемещения струи воды по очищаемой поверхности. Насадка должна быть расположена на расстоянии от 0,2 до 0,7 м от очищаемой поверхности.

5.5.2.2 Оптимальное давление воды и режим обмывки подбирают в зависимости от вида очищаемого объекта, характера и количества загрязнений, требуемой степени очистки.

5.5.2.3 При трудносмываемых масляно-грязевых отложениях (буксовой смазки, сцементированной дорожной пыли) применяют растворы ТМС повышенной концентрации (до 20% для щелочных ТМС), которые вводят в струю обмывочной воды с помощью эжекторного устройства с последующей выдержкой их на поверхности в течение от 3 до 15 мин.

5.5.2.4 Режимы обмывки установками высокого давления приведены в таблице 2.

Таблица 2 — Рекомендуемые режимы обмывки установками высокого давления

Очищаемый объект	Тип операции	Давление воды, МПа	Темпе- ратура воды, °С	Продол- житель- ность обмывки, мин	Тип рабочей насадки	Приме- чание
Тележки	Общая обмывка	10,1-15,2	10-60	10-20	Турбофреза	С ТМС
	Очистка труднодоступных мест	10,1-25,3	10-60	2-10	Насадка с прямым или изогнутым стволом
	Удаление засохших грязевых отложений	10,1-15,2	40-60	5-15	Пенообразующая насадка
		15,2-25,3	40-60	5-15	Турбофреза
Колесные пары	Общая обмывка	10,1-15,2	10-60	5-10	Турбофреза
	Очистка оси для дефектоскопии	15,2-25,3	40-60	1-2	Эжекторная насадка, турбофреза
Буксы подшипников	Наружная обмывка	10,1-15,2	10-60	1-2	Распылительное сопло	С ТМС
	Внутренняя обмывка	10,1-15,2	40-60	1-4	Эжекторная насадка, распылительное сопло

      5.6 Требования к поузловой и агрегатной очистке внутрикузовного оборудования, силовой установки и вспомогательного оборудования тягового подвижного состава

5.6.1 К внутрикузовному оборудованию ТПС относятся дизель, вспомогательное, тормозное и другое пневматическое оборудование, электрическое оборудование, узлы и агрегаты, расположенные внутри кузова ТПС.

5.6.2 Очистка агрегатов и узлов должна быть выполнена:

— без разборки — наружные поверхности дизеля (блок, картер, гидродинамический регулятор частоты вращения и мощности, охладитель наддувочного воздуха, турбокомпрессор, воздухонагнетатель, водяной и масляный насосы, теплообменник), вспомогательное оборудование (редукторы, вентиляторы, муфты, фильтры, радиаторные секции, топливоподогреватель, водяной бак, измерительные приборы);

— с разборкой — дизель (шатунно-поршневая группа, коленчатый вал и подшипники, втулки и крышки цилиндров, антивибратор, топливный и выхлопной коллекторы, гидродинамический регулятор частоты вращения и мощности дизеля, масляный и водяной насосы, привода насосов и регулятора, маслоотделительный бачок, заслонка управления, составные части турбокомпрессора, охладителя, воздухонагнетателей, теплообменника, топливные форсунки и насосы), вспомогательное оборудование (редукторы, вентиляторы охлаждения тяговых электродвигателей, генератора и охлаждающего устройства, ВВК, фильтры, отопительно-вентиляционный агрегат, карданные и соединительные валы).

5.6.3 Поверхности электрических аппаратов, изоляторов и крышевого электрического оборудования при проведении ТО и ремонтов без их демонтажа необходимо протирать сухой технической безворсовой салфеткой либо салфеткой, смоченной в ТМС на органической основе [см. таблицу А.6 (приложение А)], а затем сухой салфеткой.

При демонтаже и разборке электрических аппаратов детали должны быть очищены, промыты ручным способом или в моечной машине в соответствии с действующей технологической документацией.

Шкафы с электронным оборудованием необходимо продувать сжатым воздухом давлением 0,2 МПа.

5.6.4 Очистку агрегатов и узлов выполняют механическими и физико-химическими способами.

Механическим способом должна быть очищена поверхность от нагара, следов коррозии, старой краски и других загрязнений:

— механизированным способом (механизированным инструментом с помощью щеток, твердыми и мягкими абразивными материалами);

— абразивным способом с использованием веществ органического происхождения (фруктовой косточки, рисовой крошки, скорлупы грецкого ореха).

Допускается применять пневматическую очистку для сдувания с очищаемых поверхностей сухой пыли.

Физико-химическим способом поверхности агрегатов и узлов должны быть очищены с применением ТМС на щелочной и органической основах методами:

— ручной очистки (скребками, шкуркой, щетками);

— струйной обмывки;

— очистки погружением ремонтируемых объектов в ванны (выварку);

— очистки с принудительной циркуляцией раствора.

Режимы очистки механического внутрикузовного оборудования ТПС приведены в таблице 3.

Таблица 3 — Режимы очистки механического внутрикузовного оборудования ТПС

Вид очистки	Концентрация ТМС, %	Темпе- ратура раствора, °С	Рабочее давление, МПа	Продол- житель- ность обмыв- ки, мин	Примечание
1 Очистка узлов и деталей в струйной моечной машине растворами ТМС на щелочной основе	1,0-2,0	70-85	0,3-0,5	15-30	—
2 Очистка узлов и деталей в погружной моечной машине растворами ТМС на щелочной основе	2,5-3,5	80-95	—	15-30	—
3 Очистка деталей в погружной машине растворами ТМС на щелочной основе	1,5-2,0	80-90	—	5-10	—
4 Ручная очистка деталей растворами ТМС	На щелочной основе	2,0-2,5	40-50	—	10-20	Замачивание и смывка загрязнения щетками в ваннах
	На органической основе	Без разбавления	—	—	3-5	Протирка техническими салфетками
Режимы очистки должны быть уточнены опытным путем в зависимости от вида и состояния моечной машины, количества загружаемых деталей, их загрязнения и др. Промытые детали не требуют ополаскивания водой и специальной сушки.

5.6.5 Детали, загрязненные вязкими, тугоплавкими и битумно-смолянистыми отложениями, должны быть очищены:

— в машинах погружного типа или выварочных ваннах — с повышением концентрации раствора ТМС от 5 до 7% и увеличением температуры от 95 до 100°С;

— ручным способом — с повышением концентрации раствора ТМС от 5 до 7%, увеличением температуры до 70°С и времени очистки от 30 до 60 мин.

      5.7 Требования к очистке электрических машин тягового подвижного состава

5.7.1 При ТО и ТР без разборки электрических машин осуществляют их осмотр. Перед снятием смотровых люков места разъемов должны быть очищены от пыли и грязи, в зимнее время — ото льда и снега. Коллекторные камеры электрических машин должны быть продуты сухим сжатым воздухом. Доступные внутренние поверхности электрических машин должны быть протерты сухими безворсными салфетками. Допускается протирка коллекторных конусов и кронштейнов щеткодержателей, не подлежащих дальнейшему окрашиванию, салфетками, смоченными в ТМС на органической основе, с последующей протиркой сухими салфетками в случае наличия следов переброса, замасливания, подгаров.

При необходимости окрашивания поверхностей коллекторных конусов и кронштейнов щеткодержателей после очистки ТМС на органической основе должно быть проведено обезжиривание органическими растворителями в соответствии с технической документацией на окрашивание.

5.7.2 При проведении ремонтов с разборкой электрических машин демонтированные с ТПС электрические машины в собранном виде должны быть обдуты в продувочной камере сухим сжатым воздухом давлением от 0,2 до 0,3 МПа.

5.7.3 Предварительную очистку электрических машин перед разборкой (см. таблицу 4, пункт 1) следует выполнять в моечных машинах с применением ТМС на щелочной основе [см. таблицу А.5 (приложение А)] с принятием мер, исключающих попадание жидкости внутрь остова.

5.7.4 Разборка и ремонт электрических машин без предварительной очистки не допускается.

5.7.5 Очистку остова (после демонтажа магнитной системы, траверс, щеткодержателей), всех деталей остова (подшипниковых щитов, крышек и др.), ротора асинхронного двигателя выполняют с применением ТМС на щелочной основе [см. таблицу А.5 (приложение А)]. Детали остова для промывки загружают в специальную корзину, устанавливаемую в камере моечной машины. Процесс очистки — согласно таблице 4 (пункт 2).

5.7.6 Технология очистки якоря зависит от вида ремонта. Якорь, не требующий смены изоляции обмоток (см. таблицу 4, пункт 3), необходимо очистить сжатым воздухом давлением от 0,2 до 0,3 МПа и протереть хлопчатобумажной ветошью, смоченной в ТМС на органической основе [см. таблицу А.6 (приложение А)], а вентиляционные каналы промыть раствором ТМС на щелочной основе [см. таблицу А.5 (приложение А)] в специальной моечной машине.

5.7.7 Якорь, требующий смены изоляции обмоток (см. таблицу 4, пункт 4), после очистки сжатым воздухом очищают ТМС на щелочной основе [см. таблицу А.5 (приложение А)].

5.7.8 Технология очистки статора асинхронного двигателя зависит от вида ремонта. Статор, не требующий смены изоляции обмоток (см. таблицу 4, пункт 3), необходимо очистить сжатым воздухом давлением от 0,2 до 0,3 МПа и протереть доступную часть обмотки хлопчатобумажной ветошью, смоченной в ТМС на органической основе [см. таблицу А.6 (приложение А)].

5.7.9 Статор, требующий смены изоляции обмоток (см. таблицу 4, пункт 4), после очистки сжатым воздухом очищают ТМС на щелочной [см. таблицу А.5 (приложение А)] или органической основе [см. таблицу А.6 (приложение А)].

5.7.10 Режимы очистки электрических машин ТПС приведены в таблице 4.

Таблица 4 — Очистка электрических машин ТПС

Вид обмывки	Концентрация ТМС, %	Темпе- ратура раствора, °С	Рабочее давление, МПа	Продол- житель- ность обмыв- ки, мин	Примечание
1 Предварительная обмывка электрической машины	1-2	70-80	0,2-0,4	10-30	Обмывку проводят в моечной машине при выполнении условий 5.7.3
2 Обмывка остова, деталей остова, ротора асинхронной машины	1-2	70-80	0,2-0,4	10-15	—
3 Обмывка якоря (статора асинхронной машины), не требующего смены изоляции обмоток	Вентиляци- онные каналы якоря	1-2	70-80	0,2-0,4	10-15	Промывка раствором ТМС на щелочной основе
	Поверхность якоря, поверхность обмоток статора асинхронной машины	Исходная	20-40	—	—	Протирка хлопчато- бумажной ветошью, смоченной в ТМС на органической основе
4 Обмывка якоря (статора асинхронной машины), требующего смены изоляции обмоток	ТМС на щелочной основе	1-2	70-80	0,2-0,4	10-15	—
	ТМС на органической основе	Исходная	20-40	—	—	Протирка хлопчато- бумажной ветошью, смоченной в ТМС на органической основе
5 Обмывка кронштейнов щеткодержателей	1	70-80	0,2-0,4	10-15	Проводят вручную
Промытые детали не требуют ополаскивания водой и специальной сушки. После обмывки раствором ТМС детали должны быть просушены для восстановления сопротивления изоляции.

5.7.11 По 5.7.3, 5.7.5, 5.7.6 и 5.7.8 допускается ручная доочистка труднодоступных полостей и каналов с применением ТМС на органической основе, приведенных в таблице А.6 (приложение А), и ручного инструмента (скребков, лопаток и др.).

5.7.12 Сопротивление изоляции (относительно корпуса) обмоток электрических машин в практически холодном состоянии должно быть не ниже норм, установленных в

ГОСТ 2582-2013  (пункт 5.8.1), и дополнительных требований, изложенных в эксплуатационной и ремонтной документации.

      6 Требования безопасности и охраны труда

6.1 При разработке технологий обмывки и очистки, а также в процессе проведения работ необходимо соблюдать общие требования безопасности в соответствии с

[3] —

[5] .

6.2 При работе с моющими средствами на щелочной, кислотной, нейтральной и органической основах должны быть выполнены общие санитарно-гигиенические требования в соответствии с требованиями

ГОСТ 12.1.005-88  (разделы 3, 4).

6.3 При приготовлении и работе с моющими растворами при ручной и механизированной обмывке и очистке ТПС должны быть соблюдены следующие требования безопасности:

— защита органов дыхания по

ГОСТ 12.4.034 ;

— защита глаз — защитные очки по

ГОСТ 12.4.001 ;

— защита рук — резиновые перчатки по

ГОСТ 20010 ;

— защита ног — резиновые сапоги по

ГОСТ 5375 ;

— защита тела — халаты по

ГОСТ 12.4.131 ,

ГОСТ 12.4.132 .

6.4 К работе по обмывке и очистке допускаются лица, достигшие восемнадцати лет, прошедшие при поступлении на работу предварительный медицинский осмотр, а в процессе работы — периодический медицинский осмотр, вводный и первичный инструктажи на рабочем месте, обучение, проверку знаний и стажировку, а в процессе работы — инструктажи и проверку знаний по охране труда и пожарной безопасности в соответствии с

ГОСТ 12.0.004 .

6.5 Производственные помещения должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией в соответствии с

ГОСТ 12.4.021 , обеспечивающей соответствие микроклиматических показателей санитарным правилам

[6] . Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должно превышать нормативов, установленных

[7] .

6.6 Санитарно-бытовые помещения для работников, выполняющих работы по обмывке и очистке, необходимо оборудовать в соответствии с

СП 44.13330 . Работники должны быть обеспечены гардеробными помещениями для специальной одежды, душевыми, помещениями и устройствами для отдыха работников и помещениями для обеспыливания специальной одежды и специальной обуви.

6.7 Работы по очистке и обмывке в помещениях проводят только при включенной вентиляции.

6.8 Технологическое оборудование моечного комплекса должно быть герметичным и заземленным от статического электричества по

ГОСТ 12.1.030 .

6.9 Все работы должны быть проведены при соблюдении норм и правил по технике безопасности, применяемых при работе с токсичными веществами по

ГОСТ 12.1.004 .

6.10 Производственные помещения должны быть обеспечены питьевой водой по

ГОСТ Р 51232 .

6.11 При попадании жидкого концентрата или рабочего моющего раствора ТМС на кислотной основе на кожу или в глаза их следует промыть большим количеством чистой воды и обработать кожу 2%-ным раствором питьевой соды. При попадании жидкого концентрата или рабочего раствора ТМС на щелочной основе на кожу и в глаза их необходимо также промыть водой, а затем обработать 2%-ным раствором борной кислоты.

6.12 При приготовлении рабочих моющих растворов на щелочной, кислотной и нейтральной основах концентрат ТМС должен быть добавлен в воду, а не наоборот.

6.13 При разливе концентратов ТМС необходимо немедленно нейтрализовать их содой (кислотные растворы) или борной кислотой (щелочные растворы), а затем смыть струей воды.

6.14 Жидкий концентрат ТМС следует переливать из тары осторожно, не допуская образования брызг и переливов. Сыпучие ТМС следует засыпать с небольшой высоты (около 0,5 м) для исключения пылеобразования.

      7 Экологические требования

7.1 При обмывке ТПС источниками загрязнения окружающей среды являются выбросы аэрозолей, сточные воды и стекающий со стенок ТПС рабочий моющий раствор, которые содержат остатки кислоты, щелочи, поверхностно-активные вещества и различные смытые загрязнения, в том числе и нефтешлам.

7.2 Моечная установка должна иметь систему сбора, отвода, очистки и оборота используемой воды, а также устройства для выпуска ее в канализацию после необходимой доочистки.

7.3 Участок предварительного ополаскивания, участок нанесения рабочего моющего раствора и интенсивной мойки моечной установки должны иметь водонепроницаемое покрытие с уклоном к сборным лоткам, собирающим загрязненную воду, отстойник, фильтры для очистки и организации оборотного водоснабжения.

7.4 Качество оборотной воды должны контролировать не реже одного раза в год производственные лаборатории предприятий, осуществляющих технологические процессы обмывки и очистки.

Содержание примесей в оборотной воде не должно превышать следующих показателей:

— от 20 до 30 мг/л — по взвешенным частицам;

— 5 мг/л — по поверхностно-активным веществам.

Кислотность оборотной воды должна быть в пределах pH от 6,5 до 8,5.

7.5 В случае аварийного разлива концентрата ТМС его следует смыть струей воды в канализацию.

ТМС перед смывом нейтрализуют в соответствии с 6.13.

7.6 При необходимости спуска в канализацию отработанные растворы и проливы щелочей, содержащие биологически разлагаемые поверхностно-активные вещества, должны быть разбавлены водой до концентрации водородных ионов pH от 6,5 до 8,5.

7.7 На территории предприятий или организаций должны быть емкости для сбора отходов, образующихся при использовании ТМС для обмывки и очистки ТПС, очистки оборудования, тары. Накопление, транспортирование, обезвреживание и захоронение отходов проводят в соответствии с

[8] .

      8 Контроль качества обмывки и очистки тягового подвижного состава

8.1 В процессе обмывки и очистки ТПС контролируют:

— состояние наружной поверхности, поверхностей внутренних помещений кузова, узлов и агрегатов ТПС до обмывки и очистки;

— ТМС (входной контроль);

— качество приготовления рабочего моющего раствора;

— температуру воздуха в моечных комплексах и температуру окружающей среды;

— температуру моющего раствора;

— состояние наружной поверхности и поверхностей внутренних помещений кузова, агрегатов и узлов ТПС после обмывки и очистки.

8.2 Состояние наружной поверхности кузова ТПС, подкузовного оборудования и поверхностей внутренних помещений ТПС, агрегатов и узлов механического оборудования, электрических машин, внутрикузовного и вспомогательного оборудования до обмывки оценивают по следующим показателям:

— грязеудержание;

— характер загрязнений.

8.3 Приемку ТМС (входной контроль) осуществляют по следующим показателям:

— упаковка моющих средств в части сохранности контрольных устройств;

— наличие этикеток;

— наличие паспорта на каждую партию;

— цвет, внешний вид и запах ТМС.

8.4 Качество приготовления рабочего моющего раствора контролируют по показателям:

— правильность приготовления моющего раствора;

— значение pH концентрата (для ТМС на органической основе) и моющего раствора (для ТМС на щелочной, кислотной и нейтральной основах);

— концентрация раствора;

— температура моющего раствора и обмывочной воды.

8.5 Контролю подлежат температура воздуха в моечных комплексах при механизированном способе обмывки и температура окружающей среды при ручном способе обмывки на открытом воздухе.

8.6 Состояние наружной поверхности и поверхностей внутренних помещений кузова, агрегатов и узлов ТПС после обмывки оценивают по показателям:

— грязеудержание;

— изменение цвета покрытия;

— изменение блеска покрытия;

— меление покрытия;

— наличие несмытого моющего средства на поверхности ТПС.

8.7 Контроль состояния поверхностей ТПС после обмывки осуществляют визуально по

ГОСТ 9.407  не позднее 10 мин после окончания обмывки.

      9 Методы контроля

9.1 ТМС контролируют по показателям, установленным технической документацией на конкретный вид ТМС.

Испытания физико-химических свойств ТМС и определение влияния их на защитные свойства покрытий, коррозионную стойкость металлов и стекла следует проводить поставщикам или производителям ТМС в лабораториях, аккредитованных в Федеральной службе по аккредитации по

ГОСТ ИСО/МЭК 17025 , с выдачей Протокола испытаний и Заключения.

Периодичность контроля ТМС в аккредитованных организациях — раз в пять лет.

9.2 Характер и степень загрязнения наружной поверхности кузовов ТПС до обмывки определяют визуально по

ГОСТ 9.407  на степень грязеудержания.

9.3 Загрязненность поверхности механического оборудования и электрических машин до обмывки определяют визуально.

9.4 Маркировка моющих средств должна соответствовать

ГОСТ 14192 . На каждой бочке, канистре, флаконе, мешке должны быть наклеены этикетки с обозначением наименования ТМС, страны-изготовителя и его адреса, номера партии, даты изготовления, обозначения технических условий, срока хранения, назначения.

9.5 Внешний вид и цвет ТМС определяют визуально. Жидкие моющие средства наливают в цилиндр и просматривают в проходящем свете. В моющем средстве не должно быть механических примесей, хлопьев и т.п. Внешний вид порошковых моющих средств определяют визуально на отсутствие комков и слипаемость.

9.6 Температуру воздуха при проведении обмывки контролируют термометрами, термогигрометрами или подобными приборами на всех этапах очистки и обмывки.

9.7 Оптимальную концентрацию рабочего моющего раствора и способ его приготовления выбирают в зависимости от степени загрязненности, с учетом местных условий в соответствии с требованиями 4.3.4.

Концентрации рабочих моющих растворов ТМС контролируют при их приготовлении мастером, машинистом моечной установки или мойщиком-уборщиком ТПС.

Показатель концентрации водородных ионов проверяют лакмусовой бумагой или по

ГОСТ 22567.5 .

9.8 Состояние поверхности после обмывки контролируют на отсутствие помутнения, поматовения, изменения цвета, меления лакокрасочного покрытия. Меление контролируют путем протирания чистой светлой тканью поверхности ТПС. На ткани после протирки обмытого ТПС должны отсутствовать следы краски. При использовании рабочих растворов повышенной концентрации (не более 20% для ТМС на щелочной основе, не более 25% для ТМС на кислотной основе) допускаются слабые следы краски (меление).

9.9 Состояние поверхности ТПС в труднодоступных местах в соответствии с 5.1.5 для алкидных и полиуретановых лакокрасочных покрытий допускает налет механических частиц, при этом цвет покрытия должен быть различим.

9.10 Наличие следов несмытого моющего средства проверяют с помощью индикаторной лакмусовой бумаги непосредственно на ТПС в пяти-шести точках. При этом показатель концентрации водородных ионов (pH) должен быть от 7 до 8.

9.11 Качество обмывки механического оборудования и электрических машин ТПС определяют визуальным методом.

9.12 Измерение сопротивления изоляции обмоток относительно корпуса до и после очистки и/или обмывки электрических машин выполняют в соответствии с

ГОСТ 2582-2013  (пункт 8.16.1).

     Приложение А

     (рекомендуемое)

 Технические моющие средства для обмывки и очистки тягового подвижного состава

А.1 ТМС для обмывки и очистки ТПС приведены в таблицах А.1-А.7.

Таблица А.1 — ТМС на кислотной основе для обмывки наружных поверхностей кузова ТПС

Наименование и марка ТМС	Форма выпуска (агрегатное состояние)	Плотность, г/см	Моющая способ- ность, %	Пенообра- зующая способность	Значение pH (1%-ного раствора)
АСТАТ-К	Жидкость	1,05	90	Высокая	3,0±0,3
ТехноЧист-К	Жидкость	1,05	92	Средняя	3,2±0,3
Павер Клин С (Power Clean S)	Жидкость	1,07	90	Низкая	4,4±0,3
РЕАТОН-К	Жидкость	1,065	90	Низкая	2,5±0,3
Авант-К	Жидкость	1,17	90-98	Высокая	1,8±0,3
Фора-К	Жидкость	1,075	90-99	Низкая	6,92±0,1
Суперэко-плюс	Жидкость	1,21	87	Низкая	1,7±0,3
Рейс-Ультра	Жидкость	1,084	92-99	Средняя	2,18±0,5
ВЭМС-К	Жидкость	1,105	89	Средняя	2,5±0,5
ПРИМА МК-1жд (PRIMA MК-1жд)	Жидкость	1,026	95	Высокая	2,35±0,2
Супер УМС Асид (Super UMS Acid)	Жидкость	1,105	80	Низкая	1,88±0,5
Магистраль-К	Жидкость	1,10	98	Средняя	4,0±0,5
Вагон-К	Жидкость	1,102	92-99	Высокая	1,57±0,3
КМС-10	Жидкость	1,169	90-98	Высокая	2,04±0,3
Экспресс А-10	Жидкость	1,15	90	Низкая	1,4±0,3
410 Ригорекс (410 Rigorex)	Жидкость	1,121	96-98	Высокая	1,5±0,3
ТМ-РемСкал 30 Спец	Жидкость	1,060	98	Средняя	1,86±0,1
Локомит-К	Жидкость	1,240	90	Средняя	1,4±0,3

Таблица А.2 — ТМС на щелочной основе для обмывки наружных поверхностей кузова ТПС

Наименование и марка ТМС	Форма выпуска (агрегатное состояние)	Плотность, г/см	Моющая способ- ность, %	Пенообра- зующая способность	Значение pH (1%-ного раствора)
СУПЕРЭВОЛАЙН	Жидкость	1,05	70	Высокая	10,0±1,0
Биант Щ	Жидкость	1,094	90-96	Высокая	12,25±0,2
ТехноЧист-Щ	Жидкость	1,10	80	Средняя	11,0±0,5
Авант-Щ	Жидкость	1,10	90	Высокая	12,3±0,5
Астат-Щ	Жидкость	1,10	80	Средняя	11,0±0,3
ВЭМС-Щ	Жидкость	0,99	90	Средняя	10,0±0,3
ПРИМА СУПРА жд (PRIMA SUPRA жд)	Жидкость	1,22	90	Низкая	11,7±0,1
РЕАТОН-Щ	Жидкость	1,27	85-90	Средняя	12,0±1,1
Супер УМС (Super UMS)	Жидкость	1,070	85	Средняя	9,5±0,5
Павер Клин С (Power Clean S)	Жидкость	1,027	85-90	Средняя	11,2±0,2
Фора-Щ	Жидкость	1,110	98	Высокая	9,18±0,2
ТМ-Унилан X	Жидкость	1,040	98	Низкая	11,9±0,1
Оптимайзер	Жидкость	1,05	92	Средняя	12,5±0,1
Тор-Локомотив Супер	Жидкость	1,08	90	Средняя	12,0±0,5
Вагон-Щ	Жидкость	1,086	92-99	Высокая	11,6±0,5
КМС-11	Жидкость	1,064	99	Высокая	11,7±0,1
Юниклин 200	Жидкость	1,121	82-96	Высокая	11,5±0,2
Рейс-О	Жидкость	1,29	86-99	Высокая	12,03±0,3
Биолюкс М-30	Жидкость	1,09	90	Высокая	11,5±0,3
Новолайн	Жидкость	1,13	82-97	Низкая	12,49±0,3
Локомит-Щ	Жидкость	1,10	90	Высокая	11,0±0,5
Блеск-М1	Жидкость	1,071	92-98	Высокая	11,9±0,3

Таблица А.3 — ТМС на щелочной основе для очистки внутренних помещений и оборудования ТПС

Наименование и марка ТМС	Форма выпуска (агрегатное состояние)	Плотность, г/см	Моющая способ- ность, %	Пенообра- зующая способность	Значение pH (1%-ного раствора)
АСТАТ-Щ	Жидкость	1,11	90	Высокая	12,3±0,5
СУПЕРЭВОЛАЙН	Жидкость	0,99	90	Средняя	10,0±0,2
Авант-Щ	Жидкость	1,22	90	Низкая	11,5±0,5
Супер УМС (Super UMS)	Жидкость	1,070	85	Средняя	9,5±0,5
ВЭМС-Щ	Жидкость	1,027	85-90	Средняя	11,2±0,3
ПРИМА СУПРА жд (PRIMA SUPRA жд)	Жидкость	0,98	85	Высокая	9,3±1,5
Локомит-Щ	Жидкость	1,10	90	Высокая	11,0±0,5
ТМ-Унилан X	Жидкость	1,040	98	Низкая	11,9±0,1
РЕАТОН-Щ	Жидкость	1,27	85-90	Средняя	12,0±1,1
Павер Клин А (Power Clean A)	Жидкость	1,07	90	Средняя	12,0±0,5
Тор-Локомотив Супер	Жидкость	1,10	90	Средняя	12,0±0,5
Оптимайзер	Жидкость	1,05	92	Средняя	12,5±0,1
Вагон-Щ	Жидкость	1,086	92-99	Высокая	11,6±0,5
Блеск-М1	Жидкость	1,071	92-98	Высокая	11,9±0,3
КМС-11	Жидкость	1,064	99	Высокая	11,7±0,2
Юниклин 200	Жидкость	1,121	82-96	Высокая	11,5±0,3
Биолюкс М-30	Жидкость	1,09	90	Высокая	11,5±0,3
Новолайн	Жидкость	1,130	82-97	Низкая	12,49±0,3

Таблица А.4 — ТМС на нейтральной основе для внутренней уборки помещений ТПС

Наименование и марка ТМС	Форма выпуска (агрегатное состояние)	Плотность, г/см	Моющая способ- ность, %	Пенообра- зующая способность	Значение pH (1%-ного раствора)
Фора-К	Жидкость	1,075	90-99	Низкая	6,92±0,1
АКТИВ	Жидкость	0,98±0,5	85	Высокая	6,52±0,2

Таблица А.5 — ТМС на щелочной основе для обмывки подкузовного оборудования ТПС, электрических машин и их деталей

Наименование и марка ТМС	Форма выпуска (агрегатное состояние)	Плотность, г/см	Моющая способ- ность, %	Пенообра- зующая способность	Значение pH (1%-ного раствора)
Эффект	Жидкость	0,9	90	Средняя	9,0±0,1
ВУК-Ф	Порошок	1,035	95	Низкая	12,5±0,2
ТОР-ХС	Жидкость	1,27	80-85	Низкая	12±1,2
ТехноЧист-Щ	Жидкость	1,10	85	Средняя	10,5±1,4
ТехноЧист	Жидкость	1,05	85-87	Низкая	12,5±0,2
АКМ-Т90	Жидкость	1,342	92	Средняя	12,2±0,3
Авант-Щ	Жидкость	1,06	85-98	Высокая	11,46±0,50
ВЭМС-Щ	Жидкость	1,205	91	Низкая	10,7±0,5
БОК-3	Порошок	1,035	95	Средняя	11,0±0,5
Фора-Щ	Жидкость	1,110	98	Высокая	9,18±0,2
ПРИМА СУПРА жд (PRIMA SUPRA жд)	Жидкость	1,245	90	Средняя	11,60±0,2
ТМ-Унилан X	Жидкость	1,040	98	Низкая	11,9±0,1
Супер УМС (Super UMS)	Жидкость	1,05	98	Средняя	10,05±0,5
Тор-Локомотив Супер	Жидкость	1,087	98-99	Высокая	11,37±0,5
Оптимайзер	Жидкость	1,05	92	Средняя	12,5±0,5
ЭКОАКТИВ	Жидкость	0,740	96-98	—	7,1±0,3
Вагон-Щ	Жидкость	1,086	92-99	Высокая	11,6±0,5
КМС-11	Жидкость	1,064	99	Высокая	11,7±0,2
Юниклин 200	Жидкость	1,121	82-96	Высокая	11,5±0,5
Новолайн	Жидкость	1,130	82-97	Низкая	12,49±0,3
УПТС-Ралмикс	Жидкость	1,006	92-99	Высокая	10,23±0,4
Рейс-О	Жидкость	1,29	86-99	Высокая	12,03±0,5
425 Силодет (425 Silodet)	Жидкость	1,31	90-99	Высокая	12,25±0,3
Локомит-Щ	Жидкость	1,10	90	Высокая	11,0±0,5

Таблица А.6 — ТМС на органической основе для очистки электрических машин и для ручной очистки и обезжиривания узлов и агрегатов внутрикузовного оборудования ТПС, не подлежащих окрашиванию

Наименование и марка ТМС	Форма выпуска (агрегатное состояние)	Плотность, г/см	Моющая способ- ность, %	Пенообра- зующая способность	Значение pH (1%-ного раствора)
ЭКОАКТИВ	Жидкость	0,740	96-98	—	7,1±0,3
Техносол	Жидкость	0,744	90-95	—	6,5±0,5
ИЗОСЭЙВ	Жидкость	0,754	96	—	6,6±0,5
Технолайм	Жидкость	0,855	97-99	—	6,5±0,3

Таблица А.7 — ТМС на органической основе для локальной ручной обмывки наружных поверхностей при температуре окружающей среды ниже 0°С

Наименование и марка ТМС	Форма выпуска (агрегатное состояние)	Плотность, г/см	Моющая способ- ность, %	Пенообра- зующая способность	Значение pH (1%-ного раствора)
ВЭМС-О	Жидкость	0,789	95-97	—	—
Авант-Щ «З»	Жидкость	0,960	90-97	Высокая	10,1±0,5
КМС-12	Жидкость	1,076	72-98	Низкая	10,33±0,5
Локомотив-З	Жидкость	1,078	80	Высокая	7,0±0,5
Локомит-З	Жидкость	1,05	90	Низкая	8,5±0,5

 Библиография

[1]	Решение Комиссии Таможенного союза от 28 мая 2010 г. N 299 «О применении санитарных мер в Евразийском экономическом союзе»
[2]	Федеральный закон от 28 декабря 2013 г. N 412-ФЗ «Об аккредитации в национальной системе аккредитации»
[3]	Федеральный закон от 30 марта 1999 г. N 52-ФЗ «О санитарно-эпидемиологическом благополучии населения»
[4]	Санитарные правила СП 2.5.1334-03	Санитарные правила по проектированию, размещению и эксплуатации депо по ремонту подвижного состава железнодорожного транспорта
[5]	ПОТ Р М-025-2002	Межотраслевые правила по охране труда при эксплуатации водопроводно-комиссионного хозяйства, утверждены постановлением Минтруда России от 16 августа 2002 г. N 61
[6]	Санитарные правила и нормы СанПиН 2.2.4.548-96	Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений
[7]	Гигиенические нормативы ГН 2.2.5.1313-03	Предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны
[8]	Санитарные правила и нормы СанПиН 2.1.7.1322-03	Гигиенические требования к размещению и обезвреживанию отходов производства и потребления

УДК 629.488.25:006.354	ОКС 45.060.01		ОКПД2 30.20
Ключевые слова: тяговый подвижной состав, локомотивы, очистка, обмывка, технические моющие средства, рабочий моющий раствор

3.3.1. Работа со снегоочистителями

3.3.1.1. При выдаче электровозов для работы с плужными снегоочистителями тщательно контролируется исправность снегозащитных устройств, проверяются запоры, и закрываются двери форкамер, заслонки выброса воздуха, охлаждающего радиаторы тягового трансформатора, закрываются.

Для уменьшения попадания снега в тяговые двигатели с охлаждающим воздухом при работе электровозов с плужными снегоочистителями целесообразно снизить расход воздуха через тяговые двигатели. Для этого на грузовых электровозах постоянного тока серий ВЛ необходимо переключить вентиляторы на низкую частоту вращения, установить на всасывающее отверстие раструбов вентиляторов фильтры-круги, раскрыть фильтры-шторы на электровозах серий ВЛ80^С, ВЛ80^Т.

На электровозах серии ВЛ60^К, оборудованных системой вентиляции по проекту ПКБ ЦТ МПС Э1147.00.00, центробежно-винтовые вентиляторы Рубинова переводятся на зимний режим работы установкой поворотного механизма направляющего аппарата в одно из положений от 5-го до 7-го включительно.

На электровозах серий ВЛ80^С, ВЛ80^К разрешается включать систему САУВ, за исключением электровозов ВЛ80^С с тяговыми двигателями НБ-514А.

При работе с плужным снегоочистителем рекомендуется, кроме того, перейти на частично замкнутую систему вентиляции на электровозах серий ВЛ10, ВЛ10^У, ВЛ11, ВЛ11^М, ВЛ15. Для этого открываются 2—3 потолочных щита в каждой секции электровоза над проходом высоковольтной камеры, открывается и закрепляется в открытом положении дверь форкамеры.

3.3.1.2. Под плужные снегоочистители выдаются магистральные электровозы, оборудованные исправным концевым рукавом питательной магистрали, через который обеспечивается сжатым воздухом пневматическая система управления рабочими органами снегоочистителя.

3.3.1.3. При работе электровозов с плужными снегоочистителями между снегоочистителем и электровозом устанавливается прикрытие не менее четырех осей (полувагон или крытый вагон). Для обеспечения их совместной работы депо должно изготовить соответствующей длины пневматический рукав и жгут проводов, рассчитанных на напряжение 600—1000 В, сечением 2,5 мм² и передать их на хранение на снегоочиститель.

Снегоочистители СДП, СДП-М и другие, имеющие удлиненную базу и дальний отброс снега за пределы пути, могут работать по схеме снегоочиститель-электровоз без прикрытия.

3.3.2. Работа со снегоуборочной машиной СМ-2

3.3.2.1. ПКБ ЦТ МПС разработаны проекты по оснащению электровозов серии ВЛ60^К (с четырьмя вентиляторами), серий ВЛ80^К, ВЛ80^С, ВЛ80^Т блоками электропитания снегоуборочных машин СМ-2 для работы зимой при температуре от О °С и ниже. Использование электровозов для энергоснабжения снегоуборочных машин разрешается в случае выхода из строя дизель-генераторной установки снегоуборочной машины. Разрешение на использование электровозов для работы со снегоуборочными машинами дается начальником отделения железной дороги, а там, где нет отделений железных дорог, — заместителем начальника железной дороги.

3.3.2.2. Мощность, передаваемая от электровоза снегоуборочной машине СМ-2, составляет 150 кВА. Режим работы электровоза должен быть повторно-кратковременным с длительностью цикла 60 мин и продолжительностью времени работы механизмов снегоуборочной машины не более 30 мин.

Работа электровоза разрешается при напряжении в контактной сети от 23 до 28 кВ по киловольтметру, установленному на электровозе.

Блок питания снегоуборочной машины изготавливается по чертежу Э1821.04.00. Установка блока питания производится по чертежам ПКБ ЦТ МПС: на электровозах серии ВЛ60^К — Э1821.00.00, серии ВЛ80^К— Э 1822.00.00, серии ВЛ80^С, ВЛ80^Т— Э1823.00.00.

3.3.2.3. Блок электропитания и провода от розеток электровоза 108, 109, 110 к клеммной коробке снегоуборочной машины, провода для прожектора, освещения, сигнализации изготавливаются и комплектуются в депо, а хранятся на снегоуборочной машине.

3.3.2.4. Сопротивление изоляции цепей 380 В электровоза не должно быть ниже 0,2 МОм.

3.3.2.5. Эксплуатация электровоза со снегоуборочной машиной должна осуществляться в соответствии с техническим описанием и инструкцией ПКБ ЦТ МПС Э1821.00.00 ТО по эксплуатации блока электропитания снегоуборочных машин СМ-2.

3.3.3. Подготовка электровозов для работы со снегоуборочной машиной (снегоочистителем) должна осуществляться согласно требованиям настоящей Инструкции и Инструкции по снегоборьбе на железных дорогах Российской Федерации.

3.3.4. После окончания работы со снегоуборочной машиной (снегоочистителем) электровоз направляется резервом в ближайшее депо. До отправления локомотивная бригада должна очистить форкамеры, высоковольтные камеры, машинные помещения, коридоры, фильтры-круги, фильтры-шторы. Фильтры-круги снимаются и закрепляются в установленном месте. Фильтры-шторы складываются и увязываются.

Тяговые двигатели продуваются воздухом от вентиляторов электровоза в течение 15—20 мин.

По прибытию электровоза в депо тщательно осматриваются тяговые двигатели и электрические аппараты. Измеряется сопротивление изоляции силовых и вспомогательных цепей. Если сопротивление изоляции обмоток тяговых двигателей будет ниже норм, установленных правилами текущего ремонта и технического обслуживания электровозов, при обнаружении в тяговых двигателях снега, признаков увлажнения обмоток необходимо произвести сушку изоляции обмоток тяговых двигателей в соответствии с требованиями раздела 6 настоящей Инструкции.

3.3.5. При ежегодных комиссионных проверках готовности хозяйства к работе в зимних условиях должна производиться проверка на снегоуборочных машинах (снегоочистителях) наличия и исправности оборудования и проводов для совместной работы с электровозами, наличия и исправности инструмента для установки оборудования на электровоз.

3.3.6. Для учета наличия и исправности оборудования и проводов для питания от электровоза снегоуборочной машины (снегоочистителя) на них должен находиться специальный журнал, в котором делаются отметки за подписью машинистов снегоуборочной машины (снегоочистителя) и электровоза о выдаче оборудования, пневматического рукава и жгута проводов на электровоз и их возврате по окончании работ. Контроль за наличием и исправностью оборудования и проводов на снегоуборочных машинах (плужных снегоочистителях) осуществляется начальником дистанции пути.

3.3.7. Запрещается использовать для работы со снегоуборочными машинами (снегоочистителями) электровозы, предназначенные для пассажирских перевозок.

§ 63. Подготовка электровоза к работе

Осмотр электровоза. Локомотивная бригада перед приемкой электровоза получает ключи от его входных дверей и ключ управления, блокирующий тумблеры па пульте управления. Приемка начинается с осмотра электровоза; при этом убеждаются в наличии пломб на соответствующих аппаратах, проверяют исправность измерительных приборов и регистрирующих скоростемеров, качество заправки скоростсмерной ленты и состояние писцов; комплектность и исправность инструмента; наличие и исправность заземляющей штанги; количество песка в несочных бункерах: правильность положения кранов тормозного и пневматического оборудования; показания счетчика электроэнергии; состояние ду-гогасительных камер группового переключателя п индивидуальных контакторов, правильность установки ножей на аварийных панелях тяговых двигателей «/»»» и на панели 200 вспомогательных машин; убеждаются в том, что групповой переключатель 045 и промежуточный контроллер управления 303 установлены в нулевое положение, осматривают механическую часть электровоза.

Подготовка электрических цепей. Убедившись, что под электровозом п в высоковольтной камере нет людей и посторонних предметов, закрывают защитные сетки высоковольтной камеры.

После этого включают автоматические защитные выключатели 808, 809, 811, находящиеся в промежуточном коридоре со стороны второй кабины машиниста, и проверяют положение всех остальных АЗВ. С помощью ключа управления блокируют переключатели на одном из пультов управления. Проверяют положение сигнальных реле сигнализаторов 575, 585: выпавшие флажки восстанавливают нажатием кнопки 576. Если нет воздуха в пневматической системе или недостаточно его давление, переключателем 530 (531) включают вспомогательный компрессор и доводят давление в резервуаре 906 до необходимого для подъема токоприемника.

Переключатель одного из токоприемников 340 (341) пли 342 (343) ставят в положение «Разъединитель». При этом о выключении заземлнтеля будет свидетельствовать погасание зеленых сигнальных ламп на пультах управления (567, 568) и в про-

* Здесь п далее в этой главе номера электрических аппаратов соответствуют указанным на схемах, приведенных в главе П.

межуточных коридорах (569, 570), а о включении разъединителя соответствующего токоприемника — загорание красных сигнальных ламп 566 в проходе машинного отделения. Затем ставят переключатель 340 (341) или 342 (343), соответствующий включенному разъединителю, в положение «Токоприемник» и наблюдают за показаниями вольтметра 850 (851) на пульте управления.

Перед подъемом токоприемника необходимо дать предупредительный сигнал. После подъема токоприемника включают БВ, устанавливая выключатель управления 305 (306) в положение «Главный выключатель», затем выключатель 305 (306) переводят в положение «Управление».

Переключатели компрессоров 422 (442) и 424 (444) на пульте управления ставят в положение «А» (автоматическое). При этом создается электрическая цепь включения контакторов компрессоров 206—209 через контакты регулятора давления 430. Когда давление в главных резервуарах достигнет 9 кгс/см2, регулятор давления автоматически выключит контакторы мотор-компрессоров. При работе мотор-компрессоров наблюдают за сигнальными лампами 577 (572), 573 (574) давления масла в масляных системах компрессоров на пульте управления. В том случае, когда сигнальные лампы при работающем компрессоре не загораются, необходимо проверить по манометру, установленному на компрессоре, создастся ли давление в его масляной системе. Быстрое снижение давления сжатого воздуха в напорной магистрали после отключения компрессоров означает, что открыт какой-либо кран, через который воздух выходит в атмосферу. Открытый кран надо найти и перекрыть. Зимой перед включением компрессоров после отстоя электровоза их переключатели 422 (442) и 424 (444) ставят в положение От (отопление) н в течение 5—10 мин подогревают масло в картерах компрессоров.

После наполнения сжатым воздухом главных резервуаров переключатель 530 (531) ставят в положение 0, заряжают тормозную магистраль крапом машиниста и проверяют цепи мотор-вентиляторов охлаждения тяговых двигателей и зарядных генераторов. Для этого переключатель вентиляторов 420 (440) на пульте управления ставят в положение Дл (длительное включение). О подключении зарядных генераторов к аккумуляторным батареям свидетельствует погасание сигнальных ламп 581 (582), 583 (584) на пульте управления. Напряжение генератора 802 контролируют по вольтметру 885 (886) на пульте управлення. Напряжение генератора 801 можно определить, нажав кнопку 887 (888) на пульте управления, но этому же вольтметру. Ток зарядки аккумуляторных батарей контролируют по амперметрам 8044 на регуляторе зарядки 804, расположенном в промежуточном коридоре со стороны второй кабины.

Далее проверяют работу основных электрических цепей. Проверка производится при опущенных токоприемниках, выключенном быстродействующем выключателе, включенных выключателе управления 305 (306) и ЭПК- Заключается она в следующем.

По сигнальным лампам на пульте управления убеждаются в том, что промежуточный контроллер 303 и групповой переключатель 045 находятся в нулевом положении (на пульте управления горит4сигнальная лампа О). Затем проверяют работу нх цепей.

Для этого реверсивную рукоятку ЗОН (3021) контроллера машиниста 301 (302) переводят в одно из рабочих положений ХВП пли ХНЗ. Производят одиночный набор позиций командным барабаном 3012 (3022) контроллера машиниста, последовательно устанавливая его в положения +/ и 0, а затем одиночный сброс позиций, последовательно устанавливая барабан контроллера в положения—1 н 0. Осуществляют автоматический набор позиций, устанавливая командный барабан в положение «+»; набор позиций должен завершиться на безреостатной позиции последовательного соединения: на 20-й позиции производят набор и сброс позиции ослабления возбуждения, при этом убеждаются (на слух) в. том, что включились соответствующие контакторы. Затем осуществляют сброс позиций кнопкой 317 (318) на пульте управления; производят набор и сброс позиций с помощью кнопок маневрового управления 313 (315) и 314 (316). Проверяют скорость хода промежуточного контроллера 303: при постановке командного барабана в положение «—» сброс позиций с 42-й до 0-й должен осуществляться за 14—16 с. После этого проверяют работу токоприемников при включенном быстродействующем выключателе, поочередно поднимая и опуская их; обращают внимание на скорость перемещения токоприемников. Контролируют работу промежуточного контроллера 303 и группового переключателя 045 по лампам 504 (505), 508 (509) и указателю позиций 552 (553) на пульте управления: на реостатных позициях соответствующая .лампа С, СП н Я загорается, на ходовых — гаснет.

Проверку работы автотормозного оборудования производят по соответствующим инструкциям.

Проверка реостатного тормоза. Нажимают кнопку проверки реостатного тормоза 373 (374) под пультом управления в кабине машиниста и повышают давление в тормозных цилиндрах с помощью рукоятки 371 (372) или крана машиниста. При давлении в тормозных цилиндрах 0,6—0,8 кгс/см2 собирается схема цепей реостатного тормоза (о чем свидетельствует мигание лампы 506 или 507 на пульте управления), аккумуляторные батареи соединяются последовательно (контролируется по одному из вольтметров 885 или 886 на пульте) и появляется ток в обмотках возбуждения (контролируется амперметром 863 или 864 на пульте}.

Подготовка к пуску. Перед пуском электровоза убеждаются в том, что включен быстродействующий выключатель, поднят токоприемник (как правило, задний по ходу электровоза), переключатели компрессоров стоят в положении А, тормозные приборы включены, давление в напорной магистрали не ниже 7,5 кгс/см2, а в тормозной 5 кгс/см2. Реверсивную рукоятку устанавливают в положение, соответствующее нужному направлению движения. Затем производят отпуск тормозов и поворотом штурвала комап-

дного барабана или нажатием на кнопку маневрового движения набирают одну-две позиции. В результате включаются контакторы мотор-вентиляторов охлаждения тяговых двигателей, о чем свидетельствует погасание сигнальных лайп 581, 583, (582, 584) на пульте. При сбросе контроллера на нулевую позицию сигнальные лампы 581, 583 (582, 584) не должны загораться. На первых позициях контроллера проверяют движение электровоза в обоих направлениях.

Если электровоз выдается под поезд, вагоны которого оборудованы электрическим отоплением от локомотива, необходимо проверить работу контактора 705. Для этого с помощью специального ключа включают переключатель 428 (448) на пульте и по указателю 451 (452) контролируют включение контактора 705.

Выполнив все вышеизложенное, локомотивная бригада может вести электровоз для приценки к поезду. После прицепки к поезду и соединения воздушных рукавов производится опробование тормозов согласно действующей инструкции. Если поезд оборудован электрическим отоплением, то в холодное время года соединяют высоковольтные отопительные цепи электровоза и состава при отключенном контакторе 705, выключенном быстродействующем выключателе и опущенных токоприемниках.

Цепь отопления поезда включает машинист по требованию работника поездной бригады, па которого возложена эксплуатация электрооборудования поезда.

⇐Предыдущая Оглавление Следующая⇒